Silindirlerin çeşitli amaçlarla kullanımı. Silindirlerin teknolojik parametrelerinin hesaplanması Silindirlerin tanımı

İyi çalışmalarınızı bilgi tabanına gönderin basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Öğrenciler, yüksek lisans öğrencileri, bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan genç bilim adamları size çok minnettar olacaktır.

http://www.allbest.ru/ adresinde barındırılmaktadır.

Tanıtım

1. Belirli bir teknolojik sürecin özü ve amacı.

1.1 Üretimin teknolojik şemasının tanımı. Ekipman seçiminin gerekçesi.

2. Tasarım açıklaması ve silindirlerin işi.

3. Makinelerin veya tesislerin performans hesaplamaları, tahrik gücü, kinematik şemanın hesaplanması, ana parçaların ve montaj birimlerinin hesaplanması.

4. İşgücü koruma önlemleri.

5. Sonuç.

Bibliyografya.

tanıtıldı Ve e

Polimerik malzemelerin ve özellikle kauçuk bileşiklerinin işlenmesinde, ana çalışma birimlerinin rulo olduğu çok sayıda makine kullanılır. Bu tür makinelere genellikle silindir denir.

Kauçuk ürünlerin üretiminde, kauçuk karışımlarının kaplanması, ısıtılması ve plastikleştirilmesinin yanı sıra eski kauçuğun ezilmesi, öğütülmesi, temizlenmesi için çeşitli silindirler kullanılmaktadır. , rejenerasyon üretiminde kauçuk atıkları.

Silindirler, genellikle, dönme eksenleri yatay bir düzlemde bulunan, zıt yönlerde dönen iki silindirli bir makine olarak adlandırılır. Silindirlerin silindirleri, kural olarak, farklı çevresel dönüş hızlarına sahiptir. Aşağıdaki amaçlar için çeşitli tiplerde kauçuk işleme silindirleri üretilir:

Karıştırma (Sm) - çeşitli bileşenlerle kauçuk karışımlarının hazırlanması için;

Isıtma (Pd) - plastisiteyi ve ısıtma karışımlarını artırmak için;

Karıştırma ve ısıtma (Sm-Pd) - kauçuğu plastikleştirmek, bileşenlerle karıştırmak ve karışımları ısıtmak için;

Kırma (Db) - rejenerasyon üretiminde eski kauçuğu ezmek için, 800 mm çapa kadar aşınmış lastikleri bir tekstil kordonu ile ezmek için Dr 800 710/710 silindirler;

Öğütme (Rz) - atık kauçuğun öğütülmesi için;

Arıtma (Rf) - yabancı katı kalıntılardan rejenere ve karışımları temizlemek için.

Bireysel ve modüler rulolar (iki ve üç rulodan) bir elektrik motorundan sol ve sağdan direksiyonlu rulolarla üretilir. alternatif akım bir yandan bir yan:

Redüktör ve tahrik dişlileri;

Blok redüktör ve dişli kaplin;

Blok redüktör ve mafsallı miller.

Özel bir mekanizma, ruloların çalışması sırasında rulolar arasındaki boşluğu ayarlamanıza olanak tanır ve bu da üretkenliği artırır. Dökme demir rulolar, iki katmanlı (içi boş, delinmiş, düz, oluklu).

Rulolar akan su ile soğutulur. Kapalı su tahliyesi, suyun sürtünme dişlilerinin yağ banyosuna girmesini önler.

Geliştirilmiş tasarım bomları, makaralı yatakları kauçuk kütleden korur.

Otomatik gres istasyonu, operatörün işini kolaylaştırır ve makine bileşenlerinin ve kontrollerin rasyonel yerleşimi, silindirlere servis yapmak için uygun koşullar yaratır.

1. Teknolojik sürecin özü ve amacı

Bir kauçuk bileşiği hazırlama işlemine karıştırma denir. Ana görevi tamamen homojen bir kauçuk karışımı elde etmektir. Karıştırma merdaneler üzerinde veya kapalı kauçuk karıştırıcılarda 10 dakika süreyle gerçekleştirilir. Kauçuk karıştırıcılarda karışımın erken vulkanizasyonu mümkün olduğundan, birçok durumda merdaneler tercih edilir. . Silindirlerin ana parçaları, çalışma sırasında onları soğutmak için içinden suyun geçtiği içi boş silindirlerdir.

Ön (çalışma) yuvarlanma hızı arkadaki hızdan daha düşükken, ön çapı arka çapından daha büyüktür. Silindirler mekanik bir bıçakla donatılmıştır kauçuk bileşiğin kırpılması ve kesilmesi için.

Karıştırma üç ana aşamadan oluşur:

- merdanelerde kauçuğun ısıtılması ve karıştırılması;

Bileşenlerin tanıtımı: antioksidanlar, hızlandırıcılar, yumuşatıcılar, vb.;

Karışımı karıştırarak merdanelerden çıkarın.

Kauçuk karışımının merdaneler üzerinde karıştırılma işlemi aşağıdaki gibidir. Silindirlerin ruloları arasındaki boşluk 2-3 mm olarak ayarlanır, kauçuk yüklenir ve genişletilir. 3 dakika sonra malzemeler eklenir. Bundan sonra karışım homojenleştirmeye, yani karıştırmaya tabi tutulur. T , tekdüzelik için. Daha sonra, her biri 10-12 kg ağırlığındaki küçük parçalar halinde, karışım silindirlerden çıkarılır.

Bazen, daha iyi karıştırmak için karışım kesilir, rulolar halinde yuvarlanır ve boşluktan (uç yüz) birkaç kez geçirilir. Tüm haddeleme işlemi 26 dakika sürer. Silindirlerden kesilen karışımın her parçası işaretlenir. Karışım daha sonra suda soğutulur, karışımın kontrol edilmesi için numuneler alınır ve karışım, test sonuçları alınana kadar depolanacağı atölye kilerine gönderilir. Pozitif kontrol sonuçlarının alınması üzerine, karışım daha fazla işlem için gönderilir.

1.1 Üretimin teknolojik şemasının tanımı. Ekipman seçimi için gerekçe

Kauçuk linolyum - relin - aşınmaya dayanıklı dekoratif üst tabakaya sahip iki veya üç katmanlı haddelenmiş bir malzemedir. Relin üretimi için ana hammadde olarak ezilmiş eski kauçuk ve yağ bitümü veya 7. sınıf petrol bitüme - rubrox ve asbeste yakın bir ürün kullanılmaktadır. Alt astar tabakasını yaparlar. Kükürt ayrıca alt katmanın (kauçuk vulkanizasyonu için), çinko oksit, parafin (kitle işlemeyi kolaylaştırmak için) ile birlikte vulkanizasyon işleminin hızlandırıcılarının bileşimine dahil edilir. Üst dekoratif katman, kükürt, hızlandırıcılar, boyalar ve dolgu ilavesi ile sentetik kauçuktan yapılmıştır. Dolgu maddesi olarak beyaz kurum (silika jel), kaolin ve odun unu kullanılır.

Relin üretimi için teknolojik süreç, eski kauçuğun ezilmesinden oluşur; alt tabaka için bitüm-kauçuk karışımı üretimi; bitüm-kauçuk karışımının bir ağ halinde kalenderlenmesi; üst katman için renkli bir kauçuk bileşimi yapmak; renkli bir kauçuk bileşiğinin bir ağa perdahlanması; iki katmanın çoğaltılması ve malzemelerin vulkanizasyonu; soğutma, eskitme, kesme, reddetme ve paketleme. Relin, en az 9 m uzunluğunda, 1000 ... 1400 mm genişliğinde ve (3 ± 0.2) mm kalınlığında, tek ve çok renkli (mermer) rulolar halinde üretilir. Relin, yüksek renk haslığına sahiptir, su geçirmezdir, artan aşınma direncine sahiptir, -25 ila +85 ° C arasındaki sıcaklık dalgalanmalarında özelliklerini önemli ölçüde değiştirmez, düşük ses geçirgenliğine, kimyasal dirence ve yüksek dielektrik özelliklere sahiptir.

Relin, konutlarda, kamuda döşeme için tasarlanmıştır. Ve ile endüstriyel binalar yükseltilmiş nem.

Kauçuk karıştırıcılarda hammaddelerin hazırlanması.

Kauçuk karıştırıcı kapalı tip bir makinedir. Boyuna ve enine kesitlerde karmaşık bir konfigürasyona sahip, içinde iki rotorun birbirine doğru döndüğü iki silindirik yarıdan oluşan bir oda sağlar. Bölme, rotorların silindirik boyunlarıyla içinden geçtiği yan duvarlarla uçlarda kapatılmıştır. Kameranın üstünde, dikey yönde hareket edebilen ve kameraya erişimi açıp kapatabilen bir deklanşörle kapatılmış bir yükleme penceresi vardır. Bölmenin alt kısmında, bir alt kepenk ile kapatılan bir yükleme penceresi bulunmaktadır.

Kauçuk karışımının ilk bileşenleri (kauçuk, dolgu maddeleri, plastikleştiriciler, vulkanize edici maddeler vb.) üst pencereden belirli bir sırayla veya hepsi birlikte kauçuk karıştırıcı haznesine yüklenir.

Karıştırmaya, bileşenlerin parçacıklarının deformasyonu ve ayrılması eşlik eder. Silindirlerden farklı olarak, bu işlemler sadece rotorlar (rulolar) arasındaki boşlukta değil, aynı zamanda karıştırma odasının geri kalanında da gerçekleşir: rotorlar ve oda duvarı arasında, rotorlar ve alt kapağın tepesi arasında. , rotorlar ve yan duvarlar arasında.

Karıştırma sonucunda, ilk bileşenler kauçuk kütlesine dağıtılır ve oldukça homojen şekilsiz bir kütle biçimindeki bitmiş kauçuk karışımı, alt pencereden kauçuk karıştırıcıdan boşaltılır.

Kauçuk karıştırıcı, temel olarak üç işlemden oluşan periyodik bir döngüye göre çalışır: bileşenlerin yüklenmesi, kendi kendine karıştırılması ve bitmiş kauçuk karışımının boşaltılması. Karıştırma döngüsünün süresi, kauçuk bileşiğinin bileşimi, ilk bileşenlerin özellikleri ve bir dizi başka faktör tarafından belirlenir.

Silindirler üzerinde hammaddelerin hazırlanması.

Kauçuk karışımı merdanelere yüklenir ve dönen merdaneler arasındaki boşluktan tekrar tekrar geçirilir. Kauçuk karışımı, sürtünme kuvvetinin etkisi altında ve kauçuk karışımı ile dönen merdanelerin yüzeyi arasında oluşan yapışma (yapışma) sonucunda boşluğa çekilir. Bu durumda, deformasyon bölgesi ve kauçuğun rulolar tarafından yakalanma derecesi, 10 ila 45 derece arasında değişen alfa açısı ile belirlenir.

Kauçuk karışımının rulolar arasındaki boşluktan tekrar tekrar geçirilmesi, rulo üzerinde oluşturulan tabakanın kesilmesiyle (elle veya mekanik bir bıçakla) kolaylaştırılan eşit ısıtma ve karıştırma sağlar.

Kalenderlerde hammaddelerin hazırlanması.

Isıtılan kauçuk karışımı, birbirine doğru dönen yatay rulolar arasındaki boşluktan geçirilerek belirli bir genişlik ve kalınlıkta sonsuz bir bant oluşturulur.

Perdahlama sırasında polimerik malzemeler boşluktan yalnızca bir kez geçer. Bu nedenle, pürüzsüz bir yüzeye sahip bir levha elde etmek için, genellikle + 0.02 mm kalınlığa kadar bir hassasiyete sahip levhalara sahip üç veya dört silindirli kalenderler kullanılır. Levhanın genişliği, rulonun çalışma uzunluğuna göre belirlenir.

Kalenderleme sırasında çeşitli teknolojik işlemler gerçekleştirilir:

Kauçuk bileşiğinin kalıplanması ve düz veya profilli levhaların elde edilmesi;

- sayfaların çoğaltılması;

- tekstillerin kauçuk karışımı ile astarlanması ve bulaşması.

Boşluktan geçen deforme olabilen malzemenin elastik kuvvetlerinin etkisi altında, perdah silindirleri arasında, büyüklüğü silindirler arasındaki boşluğa, aralarındaki karışımın stoğuna, karışımın viskoelastik özelliklerine bağlı olan aralayıcı kuvvetler ortaya çıkar. , işlem hızı ve diğer faktörler. En büyük aralama kuvvetleri, karışımın en büyük kaynağının bulunduğu birinci ve ikinci kalender silindirleri arasında meydana gelir.

Isıtılmış kauçuk karışımı, ön şekillendirme odasına yüklenir. Makine, pistonlu bir enjeksiyon silindiri, bir hidrolik silindir, değiştirilebilir profil rondelalı bir döner başlık, tahrikli ve seçme konveyörlü düz bir kesme bıçağı, bir hidrolik tahrik, bir enjeksiyon silindiri sıcaklık kontrol sistemi, bir vakum pompasından oluşur. bu, karışımı profilleme kafasının önüne boşaltır.

Pistonun etkisi altında, kauçuk karışımı, gerekli şekli elde ederek, profil rondelası vasıtasıyla enjeksiyon silindirinden sıkılır. Yıkayıcıdan çıktıktan sonra kauçuk profil bir bıçakla kesilir.

Ortaya çıkan iş parçası, depolama sırasında iş parçalarının birbirine yapışmasını önlemek için soğutma ve su veya sabunlu bir çözelti (teknolojik haritada belirtildiği gibi) içinde yapışmayı önleyici bir çözelti ile işleme tabi tutulmak üzere banyoya girer. Boşlukların deformasyonunu önlemek için sıralanırlar.

Solucan makinelerinde.

Makinenin çalışma gövdeleri ile etkileşimin bir sonucu olarak, kauçuk karışımı esas olarak kesme niteliğinde yoğun deformasyonlara uğrar, ısınır ve plastik bir duruma yumuşar. Solucan, işlenmiş malzemede kafanın ve profil oluşturma aletinin direncinin üstesinden gelmek için yeterli basınç oluşturur. Plastik kauçuk karışımı profilleme aletinden preslenerek çıkış profiline yakın bir şekil ve şekil elde edilir.

Sonsuz makineler, sürekli makineler sınıfına aittir. Besleme hunisine sürekli malzeme beslemesi, herhangi bir uzunlukta şekilli boşlukların üretilmesini sağlar.

Kauçuk karışımının sonsuz makinelerde işlenmesi sürecinde, aynı anda karıştırma, plastikleştirme, enjeksiyon ve şekillendirme olayları meydana gelir.

2. Tasarım açıklaması ve silindirlerin çalışması (Sayfa 1)

Farklı silindir tipleri, aynı çalışma prensibine ve bir dizi benzer üniteye (montaj üniteleri) ve parçalara dayanmaktadır. Genel olarak silindirler (Şekil 1), ana çalışma gövdeleri iki oyuk silindir (7) ve (20) olan makinelerdir. yatay bir düzlemde bulunur ve birbirine doğru döner. Rejenerasyonda kullanılan bazı silindirler ezins üç rulo var. . Rulo (7) ön taraflarda bulunduğu için ön denir silindirlerin çalışma alanı. Rulo ( 2 0) geri aradı. Ruloların çalışma yüzeyi, ruloların amacına bağlı olarak düz veya oluklu olabilir. İki makaralı yatağın her biri yukarıdan bir travers (çapraz çubuklar) ile birlikte çekilir. (3) ve büyük bir dökme demir temel levhası üzerine yerleştirilir (13) . Taban plakasının alt tarafında sertleştirici nervürler bulunur. Grup tahrikli silindirler için, her bir yatağın altındaki temel plakasına şanzıman yatakları monte edilmiştir.

Temel levhasının dört köşesinde, makaralı yatakların montajı ve sabitlenmesi için çıkıntılı kaideler vardır. Yatak sabitleme (12) temel plakasına silindirler cıvata ve özel takozlar kullanılarak yapılır. Çalışma zemini yüzeyinin yüksekliği genellikle temel döşeme kaidelerinin üst seviyesindedir. İki yatağın montajının paralelliğini ayarlamak ve yapının sertliğini artırmak için, iki tutam cıvata var . yataklar ()12 ve traversler (traversler) (3) silindirler dökme demirden yapılmıştır ve çalışma sırasında oluşan en büyük kuvvetlere karşı 5-6 kat güvenlik payına sahip olmalıdır. Silindirlerin her çerçevesine iki silindir monte edilmiştir. rulman (2) (biri önden, diğeri arka rulolardan). Arka makaralı rulmanlar (20) cıvatalarla ilgili çerçeveye sabitlenir. Ön Rulmanlar (7) rulolar arasındaki boşluğu ayarlamak için çerçeve boyunca hareket ettirilebilecek şekilde monte edilmiştir. Çalışma koşullarını iyileştirmek için, makaralı rulman yataklarının soğutma için özel boşlukları vardır.

Pirinç. 1 Genel form silindirler:

1 -- ön rulo; 2 -- arka rulo; 3 -- kısıtlayıcı oklar; 4 -- tahrik dişlisi; 5, 17 -- üst traversler; 6 -- rulolar arasındaki boşluğun boyutuna işaretçi; 7 -- boşluk ayar mekanizması; 8, 12 - makaralı yataklar; 9, 14 -- şanzıman mili yatakları; 10 -- bağlantı cıvataları; 11 - taban plakası; 13 - temel cıvatalarını sarmak için pencereler; 15 -- şanzıman mili; 16 - şanzıman (sürtünme) dişlileri; 18 - kapaklı yağlayıcı; 19 -- con sonsuz (acil durum) anahtarı; 2 0 -- acil durdurma çubuğu.

Rulolar arasındaki boşluk özel mekanizmalar kullanılarak ayarlanır (14) güvenlik cihazları ile donatılmıştır. Yatakların her birinde, ruloların yanlış hizalanmasını ortadan kaldırmak için boşluk boyutu göstergeleri vardır. Rulolar, çalışma parçasının sertleştirilmiş bir yüzeyi ve soğutma suyunun sağlandığı (özel bir soğutma sistemi kullanılarak) iç yüzeyin delinmesi ile özel yüksek kaliteli dökme demirden oyuk yapılır. İşlenen malzeme ile temas olasılığını önlemek için makaralar üzerindeki makaralı rulmanlar arkasına monte edilir. kalkan kayar kalkanlar-oklar yarısı ön, diğeri arka makaralı rulmanlara bağlıdır.

Özel tasarım sayfası e lok (4) operasyonda yeterli güvenilirlik sağlar. Sürtünme çiftlerinin yüzeylerini yağlamak için silindirler, bir dizi yağlama cihazına sahip özel bir sistemle donatılmıştır. traverslerde rulo monte cihaz (5) Acil durdurma için. Makaraların çalışması sırasında ayırıcı kuvvetleri algılayan yataklar ve traversler çelikten dökülmüştür. Ön yatakların hareketi, boşluğu ayarlamak için iki mekanizma kullanılarak gerçekleştirilir. (14) . Boşluk ayar mekanizması (Şek. 2) ön rulonun yan tarafından yatağın üzerine yerleştirilmiştir. basınç vidası 1 silindirlerin çerçevesine sabitlenmiş bir çelik somunda 12 döner.

Basınç vidasının sonunda 1 içeren bir güvenlik cihazı monte edilmiştir. güvenlik yıkayıcı 9, kapaklar 11 , matris 8, zımba 10 ve mahfaza 7, silindir rulosunun yatak mahfazasına 6 cıvatalı.

Pirinç. 2. Boşluk ayar mekanizması:

1 - basınç vidası; 2 -- sonsuz dişli; 3 -- elastik bağlantı; 4 - elektrik motoru; 5 -- boşluğun boyutuna işaretçi; 6 -- rulman yatağı; 7 - güvenlik cihazının gövdesi; 8 - matris; 9 -- emniyetli yıkayıcı; 10 - yumruk; 11 -- kapak; 12 -- basınç vidası somunu; 13 - makaralı çerçeve; 14 - manuel son işlem için el çarkı.

Güvenlik cihazı, ruloların ruloları arasındaki genleşme kuvvetlerinde önemli bir artışla ruloların ve yatağın tahribatına karşı koruma sağlamaya hizmet eder. Aşırı yüklenme durumunda (boşluğa giren metal nesneler vb.) belirli bir kuvvet için tasarlanmış emniyet pulları kesilir, ön rulo hareket eder, rulolar arasındaki boşluk artar ve rulolar otomatik olarak durur. Emniyet cihazının güvenilir bir şekilde çalışması için emniyet rondelasının doğru boyutlandırılması gerekir. Boşluk ayar mekanizması ayrıca, elektrik motorunun arızalanması durumunda manuel tahrik için bir el çarkına 14 sahiptir. Ruloların ruloları arasındaki boşluk ihtiyaca göre ayarlanabilir. haftalar 0 ila 10 mm.

Variller, güvenli çalışmayı sağlamak için bir acil durdurma mekanizması ile donatılmıştır(5) . Her ikisi arasında makaraların makaralarının eksenlerine paralel kablolar veya çubuklar bulunan dört raftan oluşur. Her kablonun bir ucu sabit, diğer ucu limit anahtarına bağlıdır. Kabloya (çubuğa) bastığınızda elektrik motoru kapanır, silindirler frenlenir ve otomatik olarak durur. Bireysel ve çift silindirlerin frenlenmesi, bir pabuç veya kayış freni kullanılarak gerçekleştirilir, grup tahrikli silindirlerin frenlenmesi, özel bir acil durdurma sistemi kullanılarak gerçekleştirilir.

Silindir acil durdurma sistemleri, rulo dönüşünün mümkün olan en kısa sürede durdurulmasını ve ters harekete geçerek yabancı cisimlerin deformasyon alanından uzaklaştırılmasını sağlamalıdır. Acil durum şalterleri, işyerinden istenildiği zaman, tamburların hem önünden hem de arkasından devreye alınabilecek şekilde düzenlenmelidir. Bu tür sistemler genellikle çubuklar, limit anahtarları, anahtarlar, frenleme, bloke etme ve diğer cihazlardan oluşur. Her tambur acil durdurma sistemi, tahrik motorunun kapatılmasına izin veren cihazlara sahip olmalıdır. (15) ve makineyi frenleyin (elektromekanik veya elektrodinamik fren). Çubuğa bastıktan sonra elektromekanik frenleme sırasında işçi elektrik motorunu kapatır (15) makine tahriki ve aynı zamanda mekanik freni etkinleştirir (16) sürücünün boşta kalan kısımlarını durdurmak için. Elektrodinamik frenleme, tahrik motoru devresini değiştirmeyi ve armatüründe zıt yönlü bir elektrodinamik moment yaratmayı içerir.

GOST 14333--79'a göre, tüm modern üretim silindirlerinin zemin seviyesinden acil durum cihazı çubuğunun eksenine olan mesafe 900-1200 mm arasında olmalıdır. Acil durum cihazı çubuğundan rulonun generatrisine en kısa mesafe 300-500 mm arasında olmalıdır. Yüklenmemiş ruloların acil olarak durdurulmasından sonra rulo frenleme yolu, 0'dan büyük olmalı , Maksimum hızda 25 namlu devri. Elektromekanik tahrikli silindirlerin acil olarak durdurulmasından sonra, boşluk kontrol mekanizması, boşluk kontrolünün çalışma hızından daha düşük olmayan bir hızda ruloları otomatik olarak en az 25 mm ayırmalıdır.

Şekil 3, modern bir acil durum anahtarını göstermektedir (5) silindirler. Çubuk yataklara sabitlenmiştir ve ön ve bazen arka silindirin önünde bulunur. Çubuğa basıldığında, kornalar yayı bastırır ve VKP-711 tipi küçük boyutlu hareket şalterlerinin kollarına baskı uygular. VKP-711 anahtar düğmesinin çalışma stroku, çubuk üzerinde 2,5 N'den (0,25 kgf) fazla bir baskı kuvveti ile 2,2-2,5 mm'dir. Silindirleri durdurmak için gereken kuvvet miktarı yaylar kullanılarak ayarlanabilir. Silindirlerin acil durdurma sistemlerinin frenleme cihazları, durma sırasında makinenin hareketli parçalarının kinetik enerjisini emmeye yarar. Silindirli makinelerde iki bloklu ve bantlı frenler kullanılmaktadır.

Acil durdurma mekanizmasının güvenilirliği, rulolar yüklenmediğinde elektrik motoru kapatıldıktan sonra ruloların dönüş miktarı ile tahmin edilir. Silindirlere bir kauçuk karışımı yüklendiğinde, elektrik motorunu kapattıktan sonra silindirlerin dönüşü pratikte sıfıra eşit olmalıdır. Rulo namlusu pr çevresi boyunca ön rulonun maksimum yolu ve yüksüz silindirler en fazla 0 olmalı . 25 namlu dönüşü .

Pirinç. 3. Silindir acil durum anahtarı:

Makaralar ve makaralı rulmanlar akan su ile soğutulur. Ruloların boşluğuna, delikli bir borudan (rulolar arasındaki boşluğa doğru yönlendirilmiş), bir huniden (10) oluşan bir soğutma cihazı monte edilmiştir. ve banyolar (11) . Basınç altında boruya verilen su deliklerden dışarı akar, merdanenin iç boşluğunu sular ve merdanenin açık ucundan ve huniden banyoya akar. Makaralı yatakların yağlanması - sıvı merkezi veya bireysel - bir yağ pompası (yağlayıcı) kullanılarak gerçekleştirilir. Rulmanların yağlanması - kalın - bir yağ istasyonu kullanılarak rulmanlara sağlanır. Tahrik ve sürtünme dişlilerinin yanı sıra sonsuz çiftlerin yağlanması, tekerleklerin alt kısmı altlarında bulunan bir yağ banyosuna daldırılarak gerçekleştirilir. Silindirler, tek ve çift silindirler için monte edilen elektrik motoru kontrol cihazları ve otomatik cihazlar ile tedarik edilir. içinde dökülüyor özel bir kabinde ve grup tahrikli silindirler için - kontrol panelinde.

Kauçuk bileşiklerinin silindirler üzerinde işlenmesi oldukça enerji yoğun bir işlemdir. Silindirlerin elektrik motoru tarafından tüketilen enerji, dişli elemanlarındaki ve yataklardaki kayma direnci gerilmelerinin üstesinden gelmek ve işlenen malzemenin deformasyonuna karşı direnç kuvvetlerinin üstesinden gelmek için harcanır (viskoz akış, elastik ve yüksek elastik deformasyon bileşenleri). ).

rulo kauçuk polimer hammadde

Pirinç. 4 . Açık (a) ve kapalı (b) su tahliyesi ile ruloyu soğutmak için cihazın şeması:

1 - rulo gövdesi; 2 -- delikli boru; 3 -- kılavuz disk; 4 - tahliye Ben huni; 5 -- dağıtım manşonu; 6 - somun; 7 - salmastra kutusu; 8 -- kılavuz kol; 9 - fiş. nerede W-- akış Su; c2 -- suyun özgül kütle ısı kapasitesi; tx ve t2 - giriş ve çıkıştaki su sıcaklığı; K -- ısı transfer katsayısı; A^av ortalama sıcaklık farkıdır.

İşlenen malzemenin sıcaklığının izin verilen değerin üzerine çıkma olasılığını önlemek ve silindirlerdeki fazla ısıyı uzaklaştırmak için bir su soğutma sistemi sağlanır. Silindir ruloları soğutmaya tabi tutulur. Daha eski silindir tasarımlarında kaymalı yatak yatakları da suyla soğutmaya tabi tutulurdu. Silindirlerin silindirlerinin boşluğundan soğutma suyunun çıkarılması yöntemine bağlı olarak, iki soğutma yöntemi ayırt edilir: açık (Şek. 4 , a) ve kapalı (Şek. 4 ,6). Ruloların rulolarını soğutmanın açık yöntemiyle (Şek. 4 , a) basınç altındaki su, boru 2 aracılığıyla rulonun iç boşluğuna girer. Boru 2'nin uzunluğu boyunca, silindirlerin deformasyon alanına doğru yönlendirilen 2-5 mm çapında delikler vardır; 100-125 mm delikler arasındaki adım. Bazen borunun deliklerine özel nozullar vidalanır - bir su jetini yönlendirmek ve püskürtmek için nozullar.

Soğutma suyu, dönen silindir şeridinin iç yüzeyinin üst kısmına sabit borunun deliklerinden verilir ve duvarından aşağı akar. Rulonun boşluğunun alt kısmında belirli bir seviyeye kadar belirli miktarda su toplanır. Delikten daha fazla su kılavuz disk 3, huni 4 aracılığıyla özel bir toplayıcıya ve ardından kanalizasyona boşaltılır. Sabit iç boru dönmez ve boşluk değiştiğinde rulonun biraz hareket etmesine izin veren bir lastik hortum (ön rulo için) kullanılarak su kaynağına bağlanır.

Ruloların rulolarını soğutmanın kapalı yöntemi (Şek. 4 , b) soğutma suyunun boru 2'den (delikli) rulo boşluğuna akması ve tamamen doldurması gerçeğinde yatmaktadır. Rulonun boşluğundan su, kanalizasyon sistemine veya özel bir cihaz kullanılarak sirkülasyon suyu besleme sistemine boşaltılır. Açık soğutma suyu tahliye yöntemi ile, ısı değişim yüzeyi boyunca su hareketinin artan hızı nedeniyle daha yoğun soğutma sağlanır; Kapalı tahliyeli rulo soğutma sistemi, tasarım ve işletim açısından daha karmaşıktır. Bu nedenle, açık tahliyeli silindirler için en yaygın kullanılan soğutma sistemi.

Ünitelerin ve mekanizmaların ana parçalarının tasarımları

Silindirler, silindirlerin ve kalenderlerin ana çalışma parçalarıdır. Rulonun işlenen malzeme ile temas eden orta kısmına namlu adı verilir (Şek. 5 ). Namlunun her iki tarafında, yataklara dayandığı rulonun boyunları (pimleri) bulunur. Rulonun uç kısımlarında oluklu veya anahtar yivleri bulunur. Ruloların fıçıları, makinenin amacına bağlı olarak düz veya olukludur. Ek olarak, merdane fıçısı, haddeleme veya perdahlama sırasında meydana gelen ara parça kuvvetlerinden sapmasını telafi etmek için silindirik veya fıçı şeklinde (bombalama) olabilir. Bombalama, merdane üretim maliyetini arttırır, bu nedenle sapmayı telafi etmek için merdane geçişini kullanmak daha iyidir. Soğutucuyu beslemek için, rulo içi boş veya ısı transfer koşullarını iyileştiren kanallarla yapılır. Çevresel kanallar, rulo yüzeyinden 25-40 mm mesafede (kanal çapı - 30-40 mm) çevre etrafında eşit aralıklarla yerleştirilmiştir.

Ruloların ve bir bütün olarak makinenin boyutlarını karakterize eden ana parametreler, rulo namlusunun nominal çapı ve uzunluğudur. Gerekli sertliği sağlama koşullarından, rulo namlunun uzunluğu 2.5--4.0'dan fazla değildir. D ( D -- silindir çapı) ve boyun çapı 0,5'tir. D (rulman durumunda bu değer düşürülür). Ruloları tasarlarken, gereklidir boyutlarının normalize edildiğini unutmayın.

Şekil 5 . Rulo ruloları:

a - ön silindir rulosu; b - arka silindir rulosu;

Soğutma sıvısı boruya girer (21 ) ve sızdırmazlık pistonunun sağ tarafındaki rulonun boşluğuna akar ( 25 ), rulonun iç kısmını iki boşluğa böler. Doğru boşluğa girdikten sonra, soğutma sıvısı gövdede açılan eğimli kanallardan girer (2 6 ) rulo; her kanal yatay bir soğutma kanalına bağlıdır (28) namlunun dış yüzeyinden 50 mm derinlikte geçmektedir. Soğutucu bu kanallardan geçtikten sonra sola eğimli kanallara girerek sol soğutma boşluğundan gidere yönlendirilir. Rulo namlunun ucundan kanallar (eğimli ve yatay), altına bir paronit contanın döşendiği bir halka ile kapatılır.

Makaralı rulmanların ve kalenderlerin çalışma koşulları çok zordur. Bazı makinelerde yataktaki yük 60 tf'ye ulaşır. Makaralı makinelerde, makaralı ve kaymalı yataklar kullanılır (ikincisi - ağır yükler altında ve ayrıca hassas kalenderlerde, örneğin ince filmlerin üretiminde).

Açık (şek.6 ) yatak tertibatını gösterir. Radyal oynak makaralı rulmanlar 9, rulonun konik pimlerine monte edilmiştir. Sol yatak sert bir şekilde sabitlenmiştir, sağdaki sıcaklık deformasyonları sırasında eksen boyunca karıştırılabilir. Rulman yağlama sistemi merkezileştirilmiştir. Yağ, mahfazanın 8 üst kısmına beslenir, aşağı akar ve mahfazanın alt kısmından boşaltılır. Sol yatak, kapak 7, ayar halkaları 4, contalar 5 ve labirent halka 3 aracılığıyla yatağın iç halkasına etki eden flanş 6 kullanılarak ayarlanır. Sağ yatak, labirent halkayı sıkan bir somun 1 ile sabitlenmiştir. Somun 1, dişli yarım halkalar üzerinde döner 2 ve vida ile sabitlenir.

Pirinç. 6 . Rulman montajı.

Özellikle zor çalışma koşullarında (yüksek genleşme kuvvetleriyle), çok sıralı eğik makaralı rulmanlar kullanmak mümkündür.

Silindir makinelerinin yatakları, çalışma sırasında oluşan statik ve dinamik yükleri algılar, üzerlerine monte edilen ünitelerin ve parçaların göreceli konumlarının değişmezliğini sağlar, titreşim genliklerini azaltır (söndürür), yükleri aktarır. taban plakaları veya vakıflar. Genellikle yatak, makinenin en ağır parçasıdır.

Çerçeveyi tasarlarken, mukavemetine ve aşınma direncine özel dikkat gösterilmelidir. Çerçevelerin aşınma parçaları (örneğin kılavuzlar) tercihen değiştirilebilir, kolayca değiştirilebilir parçalar şeklinde yapılır.

Silindir ve kalender yataklarının kütlesi sırasıyla 20 ve 50 tona ulaşır, bu nedenle, yatakları tasarlarken, makinelerin nakliye ve kurulum koşullarını dikkate almak gerekir. Bazı durumlarda ağır yatakları kompozit olarak tasarlamak gerekir. En güvenilir yöntem, çerçevenin parçalarını, sistemin sertliğini artıran ve makinenin ağırlığını temelin destek yüzeyine eşit olarak dağıtan temel plakasına bağlamaktır. Dökme çelik veya dökme demir çerçevelerin imalatında gelgitlerin, flanşların, çıkıntıların vb. olduğu yerlerde oluşan artık gerilmelerin giderilmesine özel dikkat gösterilmelidir. Bu elemanların sökülebilir, cıvatalı olarak tasarlanması tercih edilir. Çerçevede bir diş ile delikler açmak istenmez (iplik genellikle dökme demirde parçalanır). Prese uygun değiştirilebilir çeliğe takmak daha iyidir iç dişli burçlar.

Silindirlerin yatakları genellikle iki tiptir - kapalı ve açık. İlk durumda, katı bir dökme demir dökümdür. Bu tür yatakların ana dezavantajı, büyük çaba gerektiren üst traversin arızalanması durumunda silindirlerin tamamen sökülmesi ihtiyacıdır. Bu nedenle, açık yataklar kurmak daha iyidir. İki parçadan oluşurlar: cıvatalarla sabitlenmiş taban ve üst travers. Modern kalenderlerde, genişliği maksimum rulo çapından 50-80 mm daha büyük olan, genellikle yan açıklıkları olan tek parça kapalı tip yataklar kullanılır. Bu, ek montaj cihazları kullanmadan pencerelerden yığınları çıkarmanıza ve başlatmanıza olanak tanır. Yapının sertliğini arttırmak ve eksenel düzlemlerin paralelliğini korumak için, yataklar aşağıdan bir temel plakası ile ve yukarıdan - ruloların eksenlerine paralel yerleştirilmiş özel bir travers ile bağlanır. Bazı durumlarda çelik çubuklar veya ara borular kullanılır.

Sınırlayıcı oklar, rulmanlar arasındaki ruloların çalışma alanının hacmini belirler, işlenmiş kütlenin "yayılmasını" önler ve böylece rulmanları bundan korur. Kısıtlayıcı bomlar, sabit bir şekilde sabitlenen veya ruloların genel çizgisi boyunca hareket ettirilen metal bölmelerdir. Her bom, namlu yüzeyine dikkatlice ayarlanan iki yarıdan oluşur. Üzerinde ( pilav. 7 ) makaralara monte edilmiş hareketli sınırlama bomlarını gösterir. Ruloların yatak yuvalarında, yataklar 1 cıvatalar 2 ile sabitlenirler. Yataklardaki deliklerden, yataklardaki 1 cıvatalar 4 ile sabitlenen silindiri 3 ve ara halka halkalarına 6 monte edilen silindiri 5 geçerler. rulmanlar. Oklar için askılar 7 silindirlere takılıdır: açık Kaydırarak oturması için destek 3 ve destek 5 dişli burçlu 8.

Pirinç. 7 . Plastikler için hareketli kısıtlayıcı silindir okları.

El çarkını döndürürken 9, silindir 5 üzerine hareketsiz dikilmiş, süspansiyon 7, silindirin çalışma yüzeyinin alanını azaltarak veya artırarak merkeze doğru veya merkezden uzağa hareket edebilir. Askılara 10 oklar sabitlenir, çelik okların uçlarına pirinçten yapılmış sıyırıcılar 11 takılır. Aşınma nedeniyle, rulonun yüzeyi ile bomun ucu arasında bir boşluk oluşur. Bu eksiklik, okun tabanı ile okun kendisi arasına bir yay yerleştirilmiş bir oktan yoksundur; oklar 100-250 kgf kuvvetle pnömatik silindirler yardımıyla ruloya bastırılır.

Lamel veya dairesel bıçaklar, bir palet veya braket üzerine monte edilen tutuculara ve bazen doğrudan silindir makinelerinin yataklarına monte edilir. Ayar vidaları veya yaylar vasıtasıyla bıçaklar, rulo veya alma rulosunun yüzeyine bastırılır. Bıçaklar, belirli bir genişlikte şeritler şeklinde bir plastik malzeme kütlesini keser, plastik levha, film, çeşitli muşamba vb. imalatında kenarları keser. Bıçakların sayısına ve bunların göreceli konumlarına bağlı olarak, bir veya silindir makinesinden belirli bir kalınlıkta daha fazla malzeme şeridi kesilir.

Silindirlerin bireysel ve grup tahrikleri olabilir. İlk durumda, dönüş, elektrik motorundan silindirlere veya silindirik konik dişli kutusu aracılığıyla silindirlere iletilir. Çift silindirler için bir helisel konik dişli kutusu da kullanılabilir. Grup yürütme silindirleri için (2, 3, 4 ve daha fazlası), asenkron veya senkron (düşük hızlı) elektrik motorları kullanan bir sürücü kullanılır. Bu durumda, ortak dişli kutusunun çıkış mili dönüşü, ayrı silindirik dişli çiftlerine sahip birkaç silindire aynı anda iletir.

Yeni silindir tasarımlarında, blok dişli kutulu tahrikler ve mafsallı miller (kalender tahrikleri gibi) kullanılmaktadır. Bu tür tahriklerin kullanılması, torkun dişliler tarafından iletilmesinden kaynaklanan bükülme momentlerinden ruloları ve yatakları boşaltmayı mümkün kılar. Mafsallı millerin kullanımı, yuvarlanma aralığı kontrol sistemlerini basitleştirir (düzeltilmiş dişlere sahip silindirik tekerlekler üretmeye gerek yoktur).

Silindirler için blok dişli kutuları, iki düşük hızlı çıkış mili ile yapılır (BV tipi) .

3. Makinelerin veya tesisatların performans hesaplamaları, tahrik gücü, kinematik şemanın hesaplanması, ana parçaların ve montaj birimlerinin hesaplanması

Karıştırma, plastikleştirme, ısıtma, dağıtma, ezme vb. işlemleri merdaneler üzerinde gerçekleştirmek mümkündür.Kauçuk bileşiklerin ve polimerik malzemelerin merdane makinelerinde ve özellikle merdanelerde işlenmesi esas olarak deformasyon alanında gerçekleşir. dönen silindirler arasında. Rulo makinelerinin deformasyon alanı, işlenen malzemenin deformasyonunun dönen ruloların hareketinden meydana geldiği alandır. Bu alan, işlenen malzemenin dönen stoğunun bulunduğu alan ve Az yayları ile sınırlıdır. ve rulo yüzeyinin L2S2'si (Şekil 5.1). Deformasyon alanında, çekme, sıkıştırma, kesme kuvvetleri malzemeye etki eder, yüksek sıcaklıklara maruz kalır, kauçuk karışımının merdanelerin yüzeyine sürtünmesinden kaynaklanan statik elektrik vb. Kauçuk karışımı çekilir. sadece belirli kavrama açılarında rulolar arasındaki boşluğa.

Pirinç. 8 . Deformasyon bölgesine etki eden kuvvetlerin şeması.

Silindir makinelerinin kavrama açılarına Z merkez açıları denir (Şek. 8 ) merdanelerin dönme merkezlerinden işlenen malzemenin merdane yüzeyi ile aşırı temas noktalarına çizilen merkezler ve yarıçap vektörleri tarafından oluşturulur. Silindirlerin yakalama yayları L1V1 ve L2V2, ortamın parçaları olarak adlandırılır. çap Dx ve >2, karşılık gelen yakalama açıları ax ve a2'yi daraltır. Rulolar arasındaki boşluk en küçük mesafedir ВХВ2 = h0 iki bitişik rulonun yüzeyleri arasında. Rulolar arasındaki boşluk, iki bitişik (çalışan) rulonun dönüş eksenlerinden geçen bir düzlemdedir. Kauçuk karışımının merdaneler ve kalenderler üzerinde işlenmesi dönen silindirik merdaneler arasında gerçekleştirilir. Silindirlerde, karışımın tekrar tekrar silindirler arasındaki boşluktan ve kalenderde - sadece bir kez geçirilmesi bakımından farklılık gösterirler.

Malzeme deformasyon bölgesinden geçtiğinde, üç yönde - kalınlık (yükseklik), genişlik ve uzunluk (y, x, z ). Dönen merdanelere yüklenen kauçuk karışımı, merdanelerin yüzeyine karşı malzemenin yapışma (yapışma) ve sürtünme kuvvetleri nedeniyle merdaneler arasındaki boşluğa çekilir. Ruloların yüzeyine yapışan kauçuk karışımının sınır tabakası, onlarla birlikte hareket eder (döner) ve karışımı giderek daralan bir deformasyon alanına çeker. Ruloların yüzeyine yapışan sınır tabaka ile temas halinde olan karışım parçacıkları da kohezyon kuvvetleri ve iç sürtünme kuvvetleri nedeniyle sürüklenir. deformasyon alanına. Şek. 9. deformasyon bölgesindeki polimer malzemenin akışının (akım çizgileri) bir diyagramı sunulmaktadır. Rulolar arası boşlukta kauçuk karışımının deformasyonu, moleküllerin dış ve iç sürtünme kuvvetlerinin ve ayrıca kohezyon kuvvetlerinin etkisinin bir sonucu olarak, karışımın sıcaklığı yükselir.

Bazı durumlarda, kauçuk bileşiklerinin yüksek elastik özellikleri ve merdanelerin yüzeyi ile temas sınırındaki türbülans olayları nedeniyle, deformasyon bölgesinin çeşitli bölgelerinde karışımın kayması gözlemlenir. Bu durumda, merdanelerin tüm yapısının deformasyon ve titreşim alanında karışımın merdane yüzeyinden lokal olarak ayrılması söz konusudur. Bu dinamik şoklar yüksek bir kuvvete ulaşır ve silindirler tasarlanırken dikkate alınmalıdır. Haddeleme çalışma sürecinin koşullarına göre (malzeme hareket hızlarının dağılımı, basınç, kesme gerilimi), deformasyon alanı iki bölgeye ayrılabilir: gecikme bölgesi ve ilerleme bölgesi. Bu iki bölge arasında nötr bir bölüm vardır. Bazen bu tarafsız bölüme tarafsız bölge denir.

Şek. 10. deformasyon alanındaki hareket hızlarındaki, basınçtaki ve kesme gerilimlerindeki değişimin bir diyagramı sunulmaktadır. Gecikme bölgesi, A1N1N2A2 giriş kısmı olarak adlandırılır. dönen marjlı deformasyon bölgeleri. Gecikme bölgesinde kauçuk karışımı katmanları vardır, ilgili rulonun yüzeyinden deformasyon bölgesinin merkezi eksenine (eksen Ox) olan mesafe azaldıkça parçacıkların hareket hızı yavaş yavaş azalır. Kauçuk karışımının deformasyon alanına girişinden belirli bir mesafede (Öküz ekseni boyunca) bu tabakalar çarpışır ve burada karışımın merdaneler arasındaki boşluğa geçmeyen kısmı ara parçadan geri itilir. rulo kama ve sözde vr'yi oluşturur karışımın sabit bir kaynağı (bkz. 9 ). Deformasyon bölgesinde dönen bir rezervin oluşumuyla, parçacıkların hızının karışımın ana hareket yönüne göre ters yöne sahip olabileceği türbülanslı bir çekirdek oluşturulur.

Haddeleme için teorik açıklama ve hesaplama yöntemleri

Pirinç. dokuz. Deformasyon bölgesindeki polimer malzeme akımının şeması .

Pirinç. 10 . Deformasyon alanındaki kauçuk karışımının hareket hızlarını, özgül basınç, basınç ve kesme gerilmelerini değiştirme şeması.

Deformasyon bölgesinin çeşitli bölümlerinde malzeme hareket hızlarının diyagramlarının şeması, Şekil 2'de gösterilmektedir. 10 . İş merdanelerinin yüzeylerine doğrudan bitişik olan karışımın katmanları boşluğa çekilir. Doğrudan ve ters akışlar arasındaki arayüzlerdeki deformasyon bölgesinde, açıkça sıfır bağıl hıza sahip merkezler vardır. Girişten deformasyon bölgesine belirli bir mesafede (Öküz ekseni boyunca), iş merdanelerinin sürüklediği karışım akışları, hızı iş merdanelerinin yüzeylerinin ortalama hızına eşit olan ortak bir akışta birleşir. Bu, deformasyon bölgesindeki spesifik basınç değişim eğrisinin maksimum değerine ulaştığı ve kesme gerilimi değişim eğrisinin geçtiği nötr bölüm (WiW2)> olarak adlandırılır. um sıfır değerinden (Şek. 10 ).

Silindirler üzerinde kauçuk bileşiklerin işlenmesi sırasında nötr bölüm bulunur tsya yaklaşık bir mesafede (Vs- 1/ 2 ) iş merdanelerinin dönüş eksenlerinden geçen düzlemden (a, merdanelerin dönüş eksenlerinden geçen düzlemden, kauçuk karışımının merdanelerden birinin yüzeyi ile üst temas noktasına kadar olan mesafedir) . Nötr bölümün konumu, malzemenin özelliklerine, silindirlerin tasarımına, karışımın stoğuna, silindirler arasındaki boşluğa vb. bağlı olarak değişebilir. Deformasyon bölgesinin nötr bölümünde olması nedeniyle, karışımın özgül basıncı maksimum değerine ulaşır ve kauçuk karışımının yeni kısımları girişten çıkışa doğru akmaya devam eder, karışım yüksek basınç bölgesinden daha hızlı ayrılma eğilimi gösterir ve bir sonraki bölgeye girer - ilerleme, avans bölgesi çıkış parçası N1N2B olarak adlandırılır 2C2C1B1 deformasyon alanları (Şek. 10 ). İlerleme bölgesinde, orta kısmında bulunan karışımın parçacıklarının hareket hızı, doğrudan merdanelerin yüzeyinden daha yüksek bir değere sahiptir.

Burada merdanelerin yüzeyleri, karışımın akışı üzerinde bir miktar geciktirici etki yaratır. İlerleme bölgesinde, karışımın nötr bölümden çıkışa doğru olan özgül basınç değeri, maksimum değerden atmosfer basıncına kademeli olarak düşer. orta kısımda boşluk (bölüm x0x0), karışımın parçacıklarının hareket hızı, akışın ortasından iş merdanelerinin yüzeylerine doğru kademeli bir azalma ile maksimum bir değere sahiptir. Deformasyon bölgesinden çıktıktan sonra (bölüm CjC2), karışım tabakası, kural olarak daha düşük bir dönüş hızına sahip olan ön silindirin yüzeyine yapışık kalır, daha fazla Yüksek sıcaklık, daha iyi bir yüzey koşulu ve yüksek bir hıza sahip olan arka namlu yüzeyinden kopar. Ayrıca, ön merdanenin yüzeyi ile birlikte dönen tabaka karışımı tekrar deformasyon alanına girer ve ön merdanenin yüzeyinden kesilene kadar işleme süreci tekrar edilebilir. Kauçuk bileşik levhada, deformasyon alanından ayrıldıktan sonra, malzemenin yüksek elastik özelliklerinden dolayı kademeli olarak düzleşen (gerilme gevşemesi meydana gelir) ve diğer malzemelerin azalması nedeniyle levha kalınlığı bir miktar artan artık gerilmeler vardır. boyutlar.

İtki kuvvetlerinin ve gücünün belirlenmesi. Silindirlerin genleşme kuvvetlerinin hesaplanmasındaki ana kurallar, kalenderler için de geçerlidir, ancak bazı özellikleri vardır. Kalenderlerde, merdanelerde olduğu gibi, merdanelerin zıt yönlerde aynı ve farklı hızlarda dönmesinden dolayı levha veya film sürekli olarak son merdane çiftinden çıkmaktadır. Takvimin normal çalışması, boşlukların boyutuna bağlıdır: öncelik, ara ve kalibrasyon ve son iki boşlukta yaratılmış olmak ek olarak malzeme stoğu. Kalender merdanelerinin boşluğundaki polimer akışının diyagramında (Şekil 18), rezerv H değeri, boşluğun sürekli olarak doldurulmasını sağlar. H 1 ila H 2 Levha veya film, boşluk bırakarak kalınlığını artırır. H 2, yüksek elastik deformasyon etkisinden dolayı. Ürünün kalınlığı pratik olarak minimum boşluğun 1.22-1.30'una eşit olarak alınır. H 0 rulo arasında.

Pirinç. 1 1 . akış düzeni polimerler ruloların boşluğunda silindirler .

Genleşme kuvvetlerini belirlemek için, E. Bernhardt, x = 0'da p = 0 varsayarak, Ardichvili'nin diferansiyel basınç profili denklemlerini kullanmayı önerir.

Denklem türetilirken, her iki merdanenin çaplarının ve dönüş hızlarının aynı olduğu, plastik kütlenin Newton akışkanının özelliklerine sahip olduğu ve perdahlama işleminin izotermal olarak ilerlediği varsayılmaktadır.

Ayrıca ruloların yüzeyinde kayma olmadığı ve malzemeyi y ve z eksenleri doğrultusunda hareket ettirdiği varsayılmıştır. ihmal edilebilir. Ek olarak, atalet kuvvetlerinin ihmal edilebilir olduğu ve akışta girdap olmadığı varsayılır.

Hidrodinamiğin genel denklemlerine dayanarak, bağımlılık türetilir:

dp/ dx =12 mx (1/ H 2- H 1/ H 3) (3.1)

nerede x -- ruloların çevresel hızı; m -- etkili viskozite.

Bu denklem olabilmek birleştirmek, Eğer ifade etmek dx bir yandan bir yan H . Geometrik ilişkilerden şu sonucu çıkarır:

h= H 0+2( r -v r 2- x 2), (3.2)

nerede H 0 -- minimum boşluk ve r - yuvarlanma yarıçapı.

çürüyen ifade, radikal işaretinin altında duran, içinde seriler ve yüksek mertebeden terimleri ihmal edersek,

H? H 0+ x 2. (3.3)

buna inanmak

h1= H 0 4/3. (3.4)

P=4 mxrl (1/ H 0-1/ H ) (3.5)

neredeyim - perdahlanmış levhanın genişliğine karşılık gelen rulonun çalışma bölümünün uzunluğu.

m\u003d 3,3 106Pa sn.

H 0=10 mm; H 1=1.33*10=13.3mm; H 2=1.22*10=12.2mm

H=24,4mm=0,0024m

x=p Dn . (3.6)

n=1 5 rpm; x =0, 43 m/s

N=2710-4 piksel v H 0/ r . (3.7)

P=1381 106Pa; n 1=96.74kW

N=? Ni /( H 1 H 2),

nerede 1=0,9; H 2=0.9 - verimlilik makineler ve sürücüler. (3.8)

N=107,49kW

Silindirlerin performansının belirlenmesi.

Sürekli bir makine olarak kalenderin kütle üretkenliği (malzemenin belirli bir çift silindirden tek geçişi ile) formülle belirlenebilir.

mt= хFсз =0,9 1 kg/sn, (3.9)

nerede x = 25.9m/dak - bant çıkış hızı m/s cinsinden;

F, rulolar arasındaki boşluktaki bandın kesit alanıdır;

F= H 2 L =0,0 0 183 m2; (3.10)

h2=0.001 22m Ve L =1, 5m -- boşluktan çıkan bandın kalınlığı ve genişliği; itibaren \u003d 1400 kg / m3 - kg / m3 cinsinden bant yoğunluğu; h= 0.9 -- makine zamanının kullanım katsayısı.

Bant çıkış hızı, malzemenin yapıştığı rulonun çevresel hızına eşit değildir; malzeme ve sürtünmenin sözde ilerlemesi nedeniyle rulonun çevresel hızından biraz daha büyük olacaktır.

Sürtünme i ve perdahlamanın hidrodinamik teorisine dayalı olarak, üretkenlik aşağıdaki formülle hesaplanır. :

mt= H 2 сLхз (1+ i )/2= 0,94 kg/sn,

nerede x=0, 43 -- m/s cinsinden rulonun çevresel hızı. ,

4. İşçi koruma önlemleri

Sağlamak güvenli iş termal tesisatları çalıştırırken, güvenlik düzenlemeleri ve endüstriyel sanitasyon norm ve standartlarına göre yönlendirilmelidir.

Her operasyon için talimatlar, güvenli çalışma yöntemlerini açıkça belirtmesi gereken iş yerinde ve bireysel birimlerde mevcut olmalıdır.

Termal tesisatların çalışmasındaki ana tehlike, ısının etkisi altında uçucu maddelerin salınmasıdır. Uçucu maddeler işletme personeli için zararlıdır ve ayrıca hava ile patlayıcı karışımlar oluşturur. Termal birimlerin kuru bileşenlerini yüklerken toz oluşur. Bazı durumlarda oksidasyon nedeniyle büyük bir dağılıma sahip olan toz parçacıkları, kendiliğinden yanmaya yol açan ve bir toz patlamasına neden olan bir tutuşma sıcaklığına kadar ısıtılabilir.

1. GÜVENLİK GEREKLİLİKLERİ VE ENDÜSTRİYEL SANİTASYON

Sıhhi sınıflandırmaya göre yayılan endüstriyel tehlikelere bağlı olarak, içinde termal tesisat bulunan polimerik malzemelerin işlenmesi için dükkanlar 3. sınıfa aittir.

Sıhhi standartlara göre, endüstriyel tesislerde toksik madde içeriğinin izin verilen maksimum konsantrasyonların %30'unu geçmemesi gereken bir atmosfer sağlanmalıdır.

Bu nedenle, öncelikle izin verilen maksimum toz ve uçucu madde konsantrasyonlarının belirlenmesi gereklidir. gazlar çevreleyen havada.

Toz ve uçucu maddenin İzin Verilen Maksimum Konsantrasyonları (MPC) gazlar atölye binasının havasında, özel çalışmalar temelinde sıhhi makamlar tarafından belirlenir.

Her plastik işleme atölyesinde mevcut duruma göre kitleler sistematik olarak izlenmelidir. hava ortamı. Çevreden numune alınacak yerler de sıhhi makamlar tarafından belirlenir.

Toz ve uçucuların uzaklaştırılması gazlar atölyeden özel havalandırma ve aspirasyon sistemi oluşturularak sağlanır.

Polimer işleme tesislerinin patlayıcı atmosferi göz önüne alındığında, tüm elektrikli ekipman özel gereksinimlere uygun olarak kurulmalıdır.

Patlama tehlikesi aynı zamanda endüstriyel tesislerin ısıtılması için özel gereksinimler de getirir. Bu nedenle, örneğin, ısıtma cihazlarının yüzeyi 110 ° C'lik bir sıcaklığı geçmemeli ve yüzeyin kendisi pürüzsüz, pürüzsüz olmalıdır.

Isıl işlem sırasında açığa çıkan toz ve uçucu polimerik malzemelerin uzaklaştırılması için, soğutucunun hareket ettiği tüm termik tesisatların vakumda çalışması ve yüzeyleri ısıtılan tesisatlarda (merdaneler, kalenderler, ekstrüderler vb.) yerel hava egzozlarının düzenlenmesi gerekir. .

Emdirilmiş malzemelerin yüzeyinden salınan ortalama uçucu malzeme miktarı, polimer bileşiminin tüketimine, işleme veya kurutma sırasında polimer bileşimindeki uçucu maddelerin içeriğine, yüzeye ve buharlaşma süresine bağlıdır.

...

Benzer Belgeler

Bir kauçuk karıştırıcıda bir kauçuk karışımı hazırlama işlemi. Düzenleyici eylemleri başlatmak için ayarlanabilir parametre ve kanal seçimi. Otomasyon araçlarının seçimi için gerekçe. Seçilen otomatik kontrol ve düzenleme sistemlerinin çalışmasının açıklaması.

deneme, 27/07/2011 eklendi


Hammadde ve malzemelerin özellikleri. Sırtı bileşik tarifi. Teknolojik süreç ve lastik vulkanizasyon modu. Bireysel bir vulkanizatör şeması. Üretim kalite kontrolü. Ürün, malzeme, ekipman yelpazesinin hesaplanması.

dönem ödevi, eklendi 03/22/2017


Polimerik malzemeleri karıştırmak için kullanılan ekipmanların özellikleri ve türleri, kullanımlarının özellikleri ve amaçları. Karışım homojenliğinin deneysel olarak değerlendirilmesi. Laminer karıştırmanın temel düzenlilikleri. ZRS odasındaki karıştırma mekanizması.

test, 28/01/2010 eklendi


Genel özellikleri ve polimerlerin ve polimerik malzemelerin sınıflandırılması. Polimer işlemenin teknolojik özellikleri, malzemenin istenilen yapısını oluşturmak için gerekli işlemler. Katı halde polimerlerin işlenmesi için teknolojiler.

test, 10/01/2010 eklendi


Plastikleştirme, kauçuğun plastisitesinin arttığı, viskozitesinin ve elastik geri kazanımının azaldığı teknolojik bir süreçtir. Kauçuk hazırlama. Dekristalizasyon için odanın çalışma prensibi. Sonsuz makinelerde plastikleştirme.

özet, 14/05/2011 eklendi


Polimerlerin ve polimerik malzemelerin yanması, içlerindeki yanıcılığı azaltma yöntemleri. Alev geciktiricilerin uygulaması, etki mekanizması ve pazarı. Dolgu maddeleri, uygulamaları, gruplara göre dağılımı. Polimerik malzemelerin yanmasını yavaşlatan maddelerin sınıflandırılması.

özet, 17/05/2011 eklendi


Termoplastiklerin enjeksiyonla kalıplanmasının teknolojik sürecinin otomasyonu. Ürünlerin, hammaddelerin ve yardımcı malzemelerin özellikleri. Teknolojik sürecin tanımı. Ana teknolojik ekipmanın teknolojik özellikleri.

dönem ödevi, 26/07/2009 eklendi


Silindirik bir dişli kutusunun kalite kontrol süreci, resmi amacı, çalışma prensibi. Boyutsal ilişkiler ve malzeme özelliklerinin ilişkileri. Ara mil üzerinde dişli üretimi için montaj sürecinin projesi ve adım adım teknolojik süreç.

dönem ödevi, 01/20/2011 eklendi


Protosubtilin G20X ilacının genel özellikleri. İlk hammadde ve malzemelerin özellikleri. İlacın hazırlanmasının teknolojik sürecinin aşamalarının tanımı. Endüstriyel atıkların işlenmesi ve bertarafı. Hesaplama ve ekipman seçimi.

dönem ödevi, 27/03/2012 eklendi


Parçanın amacı ve tasarımı, üretim tipinin belirlenmesi. Parça tasarımının üretilebilirliğinin analizi, teknolojik süreç, iş parçası seçimi. Talaş kaldırma paylarının, kesme koşullarının ve zamanın teknik standartlarının, metal kesme aletlerinin hesaplanması.

- Silindirler oluşur birbirine doğru dönen 2 veya 3 paralel içi boş rulo.

- Uygulamak kauçuğun plastikleştirilmesi, kauçuk karışımlarının hazırlanması, kalenderleme veya ekstrüzyondan önce ısıtılmaları ve ayrıca geri kazanılmış kauçuk üretimi için.

Modern silindirlerin ölçüm cihazları ve yardımcı cihazları vardır, ancak ciddi dezavantajları da vardır: düşük üretkenlik, sızdırmazlık eksikliği, bakım sırasında tehlike. Silindirler kapalı makineler tarafından zorlanır.

- sınıflandırma fonksiyonel amaç ile.

Kırma silindirleri (Diğer) - eski kauçuğu kırmak için. Isıtma silindirleri (Pd.) - kauçuk bileşiklerinin plastisitesini ve ısınmasını arttırmak için. Yıkama silindirleri (Örn.) - kauçuğu suyla yıkamak için. Taşlama silindirleri (Rz.) - kauçuk atıkların öğütülmesi için. Arıtma silindirleri (Rf.) - geri kazanılmış kauçuk ve kauçuk karışımlarını yabancı kalıntılardan temizlemek için. Karıştırma silindirleri (Bkz.) - kauçuğu çeşitli malzemelerle karıştırmak, kauçuk karışımlarını hazırlamak ve kaplamak için. Karıştırma ve ısıtma silindirleri (Sm.-Pd.) - kauçuğu plastikleştirmek, çeşitli bileşenlerle karıştırmak ve kauçuk karışımlarını ısıtmak için. Laboratuvar silindirleri (Lb.) - laboratuvar çalışmalarının üretimi için.

- Tasarım özelliklerine göre sınıflandırma

Ruloların boyutuna ve dönüş hızlarına göre: üretim - hafif tip D / L : 300/800; 500/800 orta tip D / L : 550/1500, ağır tip D / L : 660/2100; laboratuvar.

Rulo sayısına göre: 2 ve 3 (Рф.).

Sürücü tipine göre: bireysel, ikili ve grup (3, 4, daha az sıklıkla 5).

Sürtünme değerine göre (arka silindirin dönme hızının öne oranı): Dr. - 2.55, 3.08, 3.25; PD. - 1.22, 1.25, 1.27, 1.28, 1.29; Vb. – 1.39; Rz. – 4.00; RF. – 2.55; Bakınız - 1.07, 1.08, 1.11, 1.27; Bkz-Pd. – 1.14; 1 pound = 0.45 kg. - 1-4. Sürtünme tanımı: 1:1.22.

- sembol ruloların adını, uzunluğunu ve çaplarını (ön ve arka), sürücünün konumunu (sağ - R, ortada - C, sol - L) ve GOST içerir. Silindirler Lb 100 50/50 P GOST…; Silindirler Lb 200 100/100 GOST… her rulo için ayrı tahrikli; Silindirler Sm 2100 660/660 L GOST…; Silindirler Sm 2100 660/660 L, sürtünme şalterli GOST…; Silindir ünitesi Rf 800 490/610 C 2 GOST…

1.3.2. Silindirlerin çalışma şeması.

Parçalar veya plakalar şeklindeki işlenmiş malzeme (kauçuk veya kauçuk bileşiği) yüklenir ve rulolar arasındaki boşluktan tekrar tekrar geçirilir.

Malzeme, sürtünme kuvvetlerinin etkisi altında ve malzeme ile valflerin yüzeyi arasındaki yapışmanın bir sonucu olarak boşluğa çekilir.

Malzemenin deformasyon derecesi ve yakalanma derecesi, yakalama açısına göre belirlenir.  \u003d 10-45 hakkında. Bu açıya denk gelen yaya yakalama yayı denir. geri çekme kuvveti Р>0 , Eğer  >  ;  sürtünme açısıdır;  = tg  sürtünme katsayısıdır.

İşletme sırasında kesme ve kesme deformasyonları gerçekleşir; boşluk bölgesinde her zaman bir malzeme stoğu vardır.

Boşluktan ayrıldıktan sonra, karışım ön ruloya doğru yönlendirilir, çünkü arkadan daha yavaş döner; Bu aynı zamanda güvenlik hususlarından da kaynaklanmaktadır. Ön rulo üzerinde oluşan karışım tabakasına deri veya kürk manto denir.

Boşluk 10-12 mm'ye kadar ayarlanabilir.

Sürtünme ne kadar büyük olursa, karıştırma o kadar yoğun ve sıcaklık o kadar yüksek olur.

Aynısı 35-40 m/dk aralığındaki hız için de geçerlidir. Hızdaki artış, güvenlik hususları ile sınırlıdır.

1.3.3. Silindir cihazı.

Traverslerle birbirine çekilen çerçevelere monte edilmiş rulmanlı yataklarda iki içi boş merdane birbirine doğru döner.

Traversler, rulman yataklarının monte edildiği dikdörtgen pencereler oluşturur.

Yataklar temel plakasına monte edilmiştir.

Rulolar arasındaki boşluğu ölçmek için ön mil yatağı yatakları çerçeve boyunca kılavuzlar boyunca hareket ettirilebilir. Hareket, bir boşluk ayar mekanizması kullanılarak bir basınç vidası ile gerçekleştirilir.

– Mekanizma, bir volan veya kol veya bir elektrik motoru ile manuel olarak tahrik edilir.

Basınç vidası, ara parça kuvvetlerinde bir artışla kırılan bir güvenlik rondelası aracılığıyla ön silindirin yatak muhafazasına dayanır.

Ruloların büyük bir geri çekilmesi veya kayması ile limit anahtarları tetiklenir.

Yataklarda boşluk miktarını gösteren diskler bulunur.

Rulmanları tıkamamak için kısıtlayıcı oklar vardır.

Motor, gücü tahrik ve sürtünme dişlileri aracılığıyla iletir.

Yağlama, manuel olarak veya daha kolay olan bir yağ istasyonundan bir pompa ile gerçekleştirilir.

Motora giden güç beslemesini kesen bir acil durdurma vardır. İşlemden sonra, rulolar boş rulolarla çeyrek tur geçer ve yüklü rulolarla anında durur.

1.3.4. Ana düğümler.

- temel plakası – sertleştirici takviyeli dökme demir, 3,5 t.

Takviye çeliği çerçeveli (ağırlıkça %10-12) betonarme olarak yapılabilir.

- yatak - çelik, iki parçadan oluşur - yatağın kendisi ve travers - üst kısım, 800-1350 kg. Rulonun çalışma parçasının 1 cm uzunluğunda 14 kN'luk bir aralama kuvveti için tasarlanmalıdır.

- Rulo - ana ünite - dökme demirden bir kalıba dökülür, yüzeyden 8-25 mm derinliğe kadar ağartılır.

Fıçılar çoğunlukla silindiriktir, Rafinasyon merdaneleri bombalanır. Ön (çap 490 mm) - 0.151 mm, arka (çap 610 mm) - 0.075 mm.

Kırma ve yıkama silindirleri oluklu bir yüzeye sahiptir (uzunlamasına eksene göre 4-15'lik bir açıda ondülasyon).

Ruloların soğutulması - genellikle ruloların sıcaklığı ~60 o C olmalıdır. Suyun sıcaklığı 12-14 o C'yi geçmez. Yazın musluk suyunun soğutulması gerekir.

NK'yi plastikleştirirken ve buna dayalı karışımları işlerken, ön rulonun sıcaklığı 5-10 derece olmalıdır. Arkadaki sıcaklıktan daha az - o zaman karışım ön namluya gidecektir.

SC'den gelen karışımları işlerken, ön rulonun sıcaklığı 5-10 derece olmalıdır. Daha fazla arka sıcaklık.

Soğutmanın iki yolu - ruloyu suyla doldurma ve periyodik değiştirme - açık yöntem. Birbirinden 150-200 mm mesafede püskürtme cihazları yardımıyla.

Su tüketimi 1.2-2.5 m3 / saat - küçük, 5-12 - orta, 8-18 - büyük.

Soğutma yataklı tasarımlar var.

- boşluk ayar mekanizması. boşluk 0.05-12 mm. Basınç vidası, çerçeveye sabitlenmiş çelik bir somun içinde döner. Ters strok, bir elektrik motoru tarafından veya aralayıcı kuvvetler nedeniyle gerçekleştirilebilir.

- bıçaklar (ikisi) arabaya monte edilmiştir ve rulo boyunca hareket edebilir.

- Karışımı karıştırmak ve soğutmak için cihazlar. Karışım ön silindirden kesilir ve soğutma tamburu ile basınç silindiri arasındaki boşluğa doldurulur ve tekrar boşluğa gönderilir - karıştırılır, özel silindirler ve bir araba - stok karıştırıcılar yardımıyla uzunluk boyunca yoğun bir şekilde hareket ettirilir. Böyle bir sistem, RS'den sonra kauçuk bileşiklerini rafine etmek için kullanılır.

- Farklı tipteki silindirlerin özellikleri. Rf (arıtma) kırıcı silindirler - ön temizlik için, rafine edici silindirler - son temizlik için. Karışım, merdaneler halinde yuvarlanarak arka merdaneden çıkarılır. Yüzey pürüzsüz namlu şeklindedir, kapanımlar kenarlara gider. Çeşitli rulo çapları. Sürtünme 1:2.55. Dr (kırma) - Rusya'da olduğu gibi namlu boyutları ve sürtünme. Pr (yıkama) - oluklu yüzey, ancak ruloların aynı çapları.

1.3.5. Rulolar arasındaki boşlukta malzemedeki gerilmelerin dağılımı.

- varsayımlar: laminer akış rejimi, yapışma durumu, Newton akışkanı.

Navier-Stokes denklemi.

temelde farklı 2 tane var akış alanları . İki bölgenin sınırına kadar (yukarıda) ileri ve karşı akış vardır; aşağıda - sadece ilerici. Bu sınır ile en dar bölüm - tıkaç akış rejimi - arasında hidrostatik basınçtan kaynaklanan ve bölümün bir tarafına etki eden kuvvetler, bölümün diğer tarafına etki eden kuvvetler tarafından dengelenir.

Bu bölümdeki kesme gerilimi sıfırdır ve basınç maksimumdur - malzeme deformasyon olmadan katı bir tapa gibi hareket eder.

- Sıcaklık dağılımı rulo boşluğunda. Soğumanın varlığından dolayı yüzeylere yakın iki tepe noktası.

1.3.6. Çarpıcı çabalar.

- Rulolar arasındaki malzemenin plastik deformasyon yasalarına dayanmaktadır.

Genleşme kuvveti, aralarında deforme olabilen bir malzeme geçtiğinde merdaneleri birbirinden ayırma eğiliminde olan kuvvetin büyüklüğüdür.

,

nerede  malzemenin göreceli genişlemesidir,  = B ile / B n (düşünülebilir  =1), B n - ilk genişlik, B ile - son genişlik, k - ampirik katsayı,  T haddelenmiş malzemenin akma dayanımıdır, H ns nötr tabakanın kalınlığı, H ns ( H n  H ile ) ½ , H n Ve H ile - haddeleme öncesi ve sonrası malzeme kalınlığı,  =  / lg (  /2) ,  sürtünme katsayısı,  - kavrama açısı, r – yuvarlanma yarıçapı, cm,  H =2 r (1- çünkü  ) – doğrusal sıkıştırma.

- Elastik deformasyon yasalarına dayalıdır.

,

nerede E - elastik modülü.

Bu durumda sürtünme kuvvetleri dikkate alınmaz, boşluktan geçtikten sonra kalınlık geri yüklenir.

- Hidrodinamik haddeleme teorisine dayanmaktadır.

Aralayıcı kuvvet iki bileşene ayrılır: 1) dönüş hızı vektörüne (yatay bileşen) yönelik, 2) hız vektörüne yönelik (dikey bileşen)

,

nerede T - sürtünme kuvveti, ben - yakalama yayının uzunluğu, F - sürtünme, v 1 , v 2 - ön ve arka ruloların doğrusal hızı, L - rulo uzunluğu, İÇİNDE 1,2 - katsayılar, n – reolojik katsayı /

Eğer P 1 Ve P 2 biliniyorsa, sonucun uygulama noktasının koordinatı şu şekilde tanımlanabilir:

nerede  ef etkin viskozite katsayısıdır, H ile - minimum boşluk.

Gösterge hesaplamaları için P = qL , Q = 400 kN/m (NK için), doldurulmuş karışımlar için Q = 600-1100 kN/m.

Benzerlik teorisine dayanan bir teknik.

H
H
H

nerede B=( H n – H 2 )/( H n - H 1 ) - geri kazanılabilirlik E=( H n – H 1 )/( H n + H 1 ) - yumuşaklık H n örneğin ilk yüksekliği, H 1 - yük altında yükseklik, H 2 - boşaltmadan sonra yükseklik, pl ile – nihai plastisite

Katsayı değerleri:

Örneğin, SKN-40 için:

Р=18059860,66 1,4 2,1 0,7 0,002 0,1 0,48 –0,4 =1,22 MN=122 t.

1.3.7. Güç tüketimi.

- Plastik veya elastik deformasyon teorisine dayanan bir teknik.

kW

nerede m – yuvarlanma dönüşüne direnç momenti, Nm, E=M r +M tr, m r malzemenin deformasyon direncinin üstesinden gelme anıdır, m r = PDsin (  /2) , P - itiş kuvveti  - kavrama açısı, m tr, merdanelerin yerçekimi kuvveti ve ara parça kuvvetleri dikkate alınarak, yataklarda sürtünmeye karşı direnç momentidir, m tr =  ( P + G içinde ) D ,  yataklardaki sürtünme katsayısıdır, G içinde milin yerçekimi kuvvetidir, D merdanenin çapıdır, n merdanelerin ortalama dönüş hızıdır,  - Dişli çiftinin verimliliği.

- Hidrodinamik haddeleme teorisine dayanan bir teknik.

nerede  – yüksek hızlı rulonun çevresel hızı, s –1.

Katsayı değerleri:

Örneğin, SKN-40 için:

N=0.069861.8750.66 2 2.1 0. 6 0.002 0.1 0.48 –0. 7 1,22 –0,25 =65 kW.

1.3.8. Sürücü ünitesi.

Silindirler ayrı ayrı sürülebilir, birleştirilebilir veya gruplanabilir.

Sürücü, işyerinin sağ ve sol tarafına yerleştirilebilir.

İşlem döngüsünün başlangıcında, güç, silindirler tarafından tüketilen gücün 1,5-2 katıdır. Bu nedenle elektrik motorunun gücü bu tepe yükü dikkate alınarak seçilmelidir.

Bireysel bir sürücü ile, düşük yük durumunda bir kompansatör olarak çalışabilen ve cos'yi iyileştirebilen bir senkron motor kurulur.

Her rulo için ayrı motor olabilir (laboratuvar rulolarında).

Şanzımanın çıkış milini şanzıman miline bağlamak için, kaplinler bağlı millerin bir miktar yanlış hizalanmasına izin verir, şanzımanın esnekliğini sağlar. Hızlı dişli kavrama, Franke parmak kavrama, Bibi yaylı kavrama kullanılmaktadır.

Tahrikin düzgün çalışmasını ve aksların bir miktar yanlış hizalanmasını sağlayan hem kauçuk hem de kauçuk-pnömatik kaplinler olabilir.

Geniş bir rulo yayılımına ve büyük aralama kuvvetlerine sahip rulolar için bir blok dişli kutusu kullanılır (20 kN / cm'ye kadar). Tahrik ve sürtünme dişlilerini barındırır. Dişli, üniversal mafsallı cihazlar aracılığıyla iki çıkış mili ile silindirlerin rulolarına bağlanmıştır.

Bir redüktörün maliyeti çok daha fazladır, ancak birçok avantajı vardır - dişliler ve rulmanlar daha uygun koşullarda çalışır.

1.3.9. Kurulum özellikleri.

Önceden, silindirler özel bir temel üzerine kurulmuş ve temel cıvatalarıyla sabitlenmiştir.

Titreşimler binanın yapısal elemanlarına iletilir.

Silindirlerin bir yerden diğerine transferi, büyük miktarda inşaat işi ile ilişkilidir.

Titreşim yalıtım destekleri kullanılır - özel bir temel ve cıvata olmadan.

1.3.10. Silindir seçimi.

Bireysel ısıtma silindirleri 180 kW motor gücüne ve 320 kW üniteye sahiptir. 40 kW tasarruf.

Grup tahrikinde, silindirlerin yükü daha düzgün hale getirilebilir. Herhangi bir aşırı yük istenmeyen bir durumdur.

Bir grup tahriki ile aynı anda birden fazla silindir yükleyemezsiniz.

Motorlar toz geçirmez olmalıdır.

Pik yükleri azaltmak için, sert karışımlar (dişler, silindirler, vb.) için ön ısıtma (sıcak suda) kullanılır.

1.3.11. Rulo performansı.

- Periyodik mod.

kg/saat,

nerede V - litre kapasitesi veya tek bir yükün hacmi, litre olarak: V =(0.0065-0.0085) D 1 L , D 1 – ön rulo çapı, cm, L - uzunluğu, cm,  - yoğunluk kg / dm 3,  – makine süresinin kullanım katsayısı (0.85-0.9), T C = T 1 + T 2 + T 3 – min. cinsinden döngü süresi (yükleme, plastikleştirme, boşaltma).

Kauçuğu plastikleştirirken:

dakika,

nerede  pl - Carrer'a göre plastisitede değişiklik, i - boşluk, cm, sen – yüksek hızlı rulonun çevresel hızı, m/dak, F - sürtünme, A , n , m - katsayılar.

Katsayı değerleri:

Yuvarlarken, stokta rulodakiyle yaklaşık olarak aynı miktarda karışım vardır.

- Sürekli mod.

nerede  0.75 - işlenmiş malzeme ile oluk oluklarının doldurma faktörü, F - oluğun kesit alanı, m 2, ben - oluklu adım, yani bitişik oluklar arasındaki mesafe, m, k =1 veya 2 yivli rulo sayısına bağlı olarak.

1.3.12. Soğutma sistemi.

Soğutma sistemi kapalı (artık kullanılmıyor) ve açık. İkincisinin avantajı, nozullardan gelen ince jetlerde (küçük jet çapı, yüksek hız, yüksek Reynolds sayısı) ve sıcak duvarlarla temas halinde suyun kısmi buharlaşması nedeniyle ısı transfer katsayısının yüksek değerleridir.

- Termal denge.

nerede Q 1 = n  T C malzemedeki iç sürtünme nedeniyle açığa çıkan ısı, kJ, n – motor gücü, kW;  – sürüş verimliliği, T C - Çevrim süreleri; Q 2 – ilave olarak sağlanan ısı, kJ; Q 2 = m  H T C - feribotla m – buhar tüketimi, kg/sn,  H – buhar entalpisindeki değişim, kJ/kg; Q 3 = GK  tt C - kauçuk karışımını ısıtmak için harcanan ısı, kJ, G – silindirlerin üretkenliği, kg/sn, İTİBAREN – kauçuk bileşiğinin ısı kapasitesi, kJ/(kgK),  T karışımın sıcaklığındaki değişiklik, K; Q 4 =  F ( T pov – T içinde )+s 0  F (( T pov /100) 4 –( T içinde /100) 4 ) - konvektif ve radyan (her bir rulo için hesaplanır), kJ'den oluşan çevreye ısı kaybı,  - silindirlerin duvarından havaya doğal taşınım sırasında ısı transfer katsayısı, kW / (m 2 K), F - ısı değişim yüzeyi, m 2, T pov Ve T içinde sırasıyla rulo yüzeyinin ve ortam havasının sıcaklığıdır, K, itibaren 0 siyah cisim emisyonu, itibaren 0 \u003d 5,6710 -3 kW / (m 2 K 4),  - siyahlık derecesi; Q 5 = m içinde İTİBAREN içinde  T içinde T C soğutma suyu tarafından taşınan ısı, kJ, m içinde – su tüketimi, kg/sn, İTİBAREN içinde =4.2 kJ/(kgK) – suyun ısı kapasitesi,  T içinde - su sıcaklığındaki değişiklik, K.

1.3.13. Kauçuk bileşik bandın alınması ve soğutulması için tesisler.

- Fiston tipi. Bant, bir kaplama kafası ile silindirlerden veya FM'den kesilir, kaolin bulamacı içeren bir banyodan geçer ve festoon oluşturucuya beslenir. Tarak, kauçuk bileşik bandın bir pnömatik silindir tarafından çalıştırılan bir kol ile konveyör çubuğuna bastırılmasıyla elde edilir. Fiston oluşur oluşmaz, kol bir adım hareket eder. Daha sonra karışım, bir fan ile hava ile soğutulan odaya girer. Odanın boyutu 4 bölme için tasarlanmıştır. Soğutulan taraklar, bandın belirli bir uzunlukta tabakalar halinde kesildiği ve terazilere monte edilmiş paletlere beslendiği döşeme ünitesine beslenir.

Bu sistemin dezavantajı, hantal olmasıdır, daha sonra Dünya Kupası'na beslemek için karışımı bobinlere sarmanın bir yolu yoktur. Son dezavantaj, bazı tasarımlarda ("Pirelli" firması) ortadan kaldırılmıştır.

Yeni sistemlerde, silindirlerden 0,6 m genişliğinde bir şerit kesilir, sulu bir kaolin bulamacı ile işlenir ve daha sonra bir disk kesici ile uzunlamasına ikiye kesilir. Daha sonra fanlar tarafından soğutulur. Hareket hızı - 8-38 m/dak, fan sayısı 4-7. Şeritler halinde kesmek veya bobinlere sarmak daha uzun sürer. Kısmen dikey tipte bu tür kurulumlar var, çok kompakt

- Bant tipi. Sürekli üretimde, silindirlerden gelen bant, ilave soğutma olmaksızın bantlı konveyör boyunca kalenderlere veya FM'ye gider. Önceden, boyunca veya boyunca dar bir bant halinde kesilir (tamamen değil).

Kauçuk silindirler. Genel açıklama.

Rulo seçim algoritması (sayfanın sonunda).

Amaçsilindirler.

Kauçuk işleme silindirleri şunlar için tasarlanmıştır:

· Açık yöntemle kauçuk, silikon ve plastik karışımlarının hazırlanması. (Karışım hazırlamanın kapalı yöntemi, kapalı kauçuk karıştırıcıları içerir);

· Ekstrüderleri, kalenderleri, presleri beslerken ısıtma karışımları;

· Karışımı vulkanizasyon işleminden hemen önce hazırlamak için karışıma kükürt gibi ilave bileşenlerin eklenmesi;

· Vulkanize edilmemiş kauçuğun safsızlıklarından arındırma, bir arıtıcı veya RF arıtma silindirleridir;

· Vulkanize kauçuğun ezilmesi, DR merdanelerinin ezilmesidir;

· Büyük kırıntıların öğütülmesi 2 ... 5mm. daha küçük 1,7 ... 0,55 mm'ye.

Silindir çeşitleri.

Aşağıdaki silindir tipleri üretilmektedir: PD - ısıtma (sürtünme 1.27), SM - karıştırma (sürtünme 1.08), SM-PD - karıştırma ve ısıtma (sürtünme 1.17), RF - arıtma (sürtünme 2.55), DR - kırma (sürtünme 2.55 ), RZ - taşlama (sürtünme 4), PR - yıkama (sürtünme 1.39), LB - laboratuvar (genellikle sürtünme 1.27).

Rulo boyutları.

üretiyoruz ve malzemeleri rulo sÇin'den rulo çapından başlayarak d=150mm. ve rulo uzunluğu L =320 mm, rulo çapı d= 760 mm'ye kadar. ve rulo uzunluğu L = 2800 mm. Ruloların yüzeyi, karıştırma, ısıtma, ince öğütme (öğütme) ve karışımların rejenerasyonu (rafine etme) için pürüzsüz veya kırma için oluklu olabilir. Daha küçük rulo boyutuna sahip rulolar yalnızca Kullanılmış rulolar bölümünde mevcuttur.

GOST'ler ve ISO (ISO) silindirler üzerinde.

D pişirmek için, teknoloji elde etmek ve laboratuvarda kauçuk sertifikasyonu ancak eklemeli PD 320 160/160 silindirlerini kullanmanızı öneririz. seçenekler, tabii ki gerekliyse (aşağıya bakın). LB olarak adlandırılabilirler ve ISO 2393 gerekliliklerine uygun olarak CM 350150/150 www merdanelerini kullanmak mümkündür. . çoklu grup. ru/tex_cm350. html.

Seçenekler.

Laboratuvar için rulolar tamamlanabilir ekstra seçenekler: sürtünmeyi değiştirmek için ek bir çift dişli ile donatılmış merdanelerin dönüş hızının düzenlenmesi, güç tüketimi, aralayıcı kuvvetler, merdaneler arasındaki boşluk, merdanelerin sıcaklığı için dijital ve işaretçi gösterge, kayıt ve kayıt cihazları , işlenen malzemenin sıcaklığı, haddeleme süresi, teknik işlemin arşivlenme olasılığı, RS 485 üzerinden bir PC'ye bağlanabilme veya herhangi bir sıralı fonksiyona sahip bir operatör panelinin kurulumu.

Otomasyon kitinin maliyeti ve bileşimi: Rulolara monte edilmiş 10" dokunmatik ekranlı cihazlarla Weintek Operatör Panelinde gösteriliyor ve yayınlanıyor: güç tüketimi, iki rulonun sıcaklığı, her iki taraftaki rulolar arasındaki boşluk, yuvarlanma süresi. Teknolojik süreç ve güç tüketiminin ekran grafikleri üzerinde çizimi Belirli bir yuvarlanma süresinden itibaren, istenirse, ana motoru panelden çalıştırın ve durdurun, ayarlanan yuvarlanma süresinin sonunda bir ses sinyali Tarih, saat, silindirin adı, torba sayısı ile birlikte grafikleri belleğe kaydedin. ve bu gün için bu silindirin torba sayısı Arşivi bir flash sürücüye kaydetme ve arşivi görüntüleme ve kaydedilen grafiklerin herhangi bir PC'de yazdırılması yeteneği ile.

Otomasyon fiyatı 225.000-00 (İki yüz yirmi beş bin) ruble 00 kopek dahil. KDV %18 ruble.

sürtünme kontrolü silindirler üzerinde olumsuzluküç nedenden dolayı uygundur. İlk olarak, sürtünme silindirlerin amacını (tipini) belirlediğinden - karıştırma, ısıtma veya karıştırma ve ısıtma. İkincisi, endüstriyel merdaneler tek bir sürtünme üzerinde çalışır, bu nedenle laboratuvarın üretim için gerçekçi olmayan bir teknoloji yayınlamasına gerek yoktur. Üçüncüsü, uzun süredir bilimsel olarak araştırılmış ve her bir silindirin hızının frekans regülasyonu ile her bir silindir için ayrı bir tahrike sahip silindirlerin kullanılmasının, bir silindirin sıkılması nedeniyle teknolojik süreç için son derece kötü olan yüzer sürtünmeye yol açtığı kanıtlanmıştır. diğeri tarafından yük altında, yüksek hızlı bir rulo üzerindeki yük keskin bir şekilde artar ve elektrik motoru hızla arızalanır - aşırı ısınır ve yanar.

Silindir performansı, yükleme hacmi.

Silindirlerin performansı göreceli bir kavramdır, bu nedenle teknik özellikler bu parametre mevcut değil, çünkü silindirlerin amacına, kauçuğun tipine, elektrik motorunun gücüne, bir yükün karıştırma süresine bağlı olarak performans farklı olabilir. Performansı hesaplama metodolojisi (literatürden bir alıntı) açıklanmıştır. Malzemenin silindirlere yüklenmesine ilişkin ortalama istatistiksel veriler tabloda gösterilmektedir. Silindirlerin performansını belirlemek için karıştırma döngü süresinin (genellikle 8…12 dakika) bilinmesi gerekir. Yük hacmini 1 saatteki döngü sayısı ile çarparak ve ardından malzemenin özgül yoğunluğu ile çarparak, kg cinsinden verimliliği elde ederiz. /h ac.

Silindirler SM, PD, LB, DR, RF				yükleme hacmi,litre döngü başına (dm 3) olarak		Ortalama aşınma, kg / saat
	rulo uzunluğu	Çap Rulo	köle uzunluğu .h asti Rulo	Min.	Maks.
PD 300 150/150					3
P D(LB) 320 160/160	320	160	290		4
PD 350 150/150					4
PD450 225/225					8
PD600 400/400					17
PD 630 315/31522 kW	630	315	540		9
PD 630 315/31530 kW	630	315	540		12
PD 700 300/300					15
PD 800 315/315					18
PD 800 550/550					32
doktor 800 550/550
doktor 800 490/610		490/610
PD900 360/360					24
PD 1000 400/400	1000				29
P D(HK) 1200 450/450	1200		1000		50
PD 1500 550/550	1500	550	1350		63
PD 1500 650/650	1500		1350		75
PD 1500 660/660	1500	650	1350		80…120
PD 2100 660/660	2100	660	1940		109
PD 2800 760/760	2800		2630		170

Bazı modellerde motor gücündeki artış ile yük hacminde artış mümkündür.

Rulolar ve ısınmaları.

Rulolar, HRC e 46…54 merdane sertliğine sahip dökme demirden veya HRC e 50…55 "taşlamadan" √0.63 yüzey pürüzlülüğüne sahip çelikten yapılır ve içinde ısıtma/soğutma için bir boşluğa sahiptir. Boşluk, ısı transferini iyileştirmek için santrifüj döküm (dökme demir), boru ve muylu kaynağı, çevresel delme ile elde edilebilir. Soğutucu, merdanelerin gerekli işlem sıcaklığına bağlı olarak, kılavuzlar ve döner kaplinler aracılığıyla merdane boşluğuna beslenebilir:

· 80°С'ye kadar sıcak su;

· ruloları soğutmak için soğuk su;

· 150°C sıcaklığa kadar buhar;

· 220°C'ye kadar yağ.

· ve diğer soğutucular.

Standart teslimattaki silindirler, bir ısı taşıyıcı ısıtma sistemi ile donatılmamıştır. Termal kontrol istasyonları ayrıca sipariş edilir veya ana buhar boru hattının olmadığı durumlarda bağımsız olarak üretilir ve yerinde kurulur.

Plastikler için kullanılması tavsiye edilir. elektrikli ısıtmalı silindirler rulolar, boru şeklindeki elektrikli ısıtıcılar (TEH) doğrudan rulolara monte edilir. Sıcaklık, rulo yüzeyinden temassız bir sıcaklık sensörü tarafından alınır. Her rulonun sıcaklığı dijital bir PID kontrolörü tarafından kontrol edilir. soğutma olduğu düşünüldüğünde bu tür rulolarda yok, uygula onlar esas olarak kompozit malzemelerin hazırlanması için. Yağın ısı taşıyıcı olarak kullanılması son derece zordur. bu kadar yüksek sıcaklıklarda stabil çalışacak bir pompa bulmak zordur (genellikle herkes zaten 150 ° C'de durur ve daha ekonomik maliyetlidir, çünkü dolaylı ısıtma ile soğutucu akışkanın 15 ° C kadar ısıtılması gerekir. kayıplar nedeniyle daha fazla boru hatları. Elektrikle ısıtılan silindirler, çeşitli nedenlerle kauçuk bileşikleri için önerilmez. Birincisi, rulo yüzeyinde hafif bir dengesiz ısınma var, ikincisi, daha pahalı, üçüncüsü, elektrikli ısıtıcıları tamir etmenin karmaşıklığı ve dördüncüsü, ruloları soğutmanın imkansızlığı.

Buhar jeneratörünün veya istasyonun gücünün hesaplanması termoregülasyon kauçuk işleme silindirlerinin ısıtılması için.

rulo uzunluğu, mm.	Rulo çapı, mm .	Üretici firma	2 rulo üzerinde elektrikli ısıtıcıların kurulu gücü	Alan pov-ti 2 rulo, sq.cm	Güç, sal. 1 metrekare başına.	İki rulo için tahmini güç, kW.	nerede .n ısıtıcılar	Arka rulonun dönüş hızı, max, m / dak
		Çin		3 297	1,64	5,4	ruloların içinde
		Çin		3 297	3,03	10,0	termik istasyonunda
		Rusya		3 215	2,24	7,2	ruloların içinde
		Rusya		12 463	2,24	27,9
		Çin		12 463	2,24	27,9		22,68
		Çin		20 347	0,98	20,0	ruloların içinde	20,53
1000		Çin		25 120	2,24	56,3
1200				33 912	2,24	75,9
1500		Rusya		51 810	2,24	116,0
1500		Çin		51 810	2,24	116,0
1500				62 172	2,24	139,2
2100				87 041	Son zamanlarda, blog okuyucularından aynı sorunu çözme konusunda yardım için birkaç talep aldım: üç silindirli sac bükme silindirleri ve profil bükücüler üzerinde çalışırken orta silindirin (rulo) son konumunun nasıl belirleneceği... İş parçasının belirli bir gerekli yarıçapla bükülmesini (yuvarlanmasını) sağlayacak olan aşırı silindirlerin (ruloların) konumu ile ilgili olarak? Bu sorunun cevabı, iyi bir parça elde edilene kadar iş parçasının çalışma sayısını azaltarak metal bükümde işçilik verimliliğini artıracaktır. Bu yazıda bulacaksınız teorik görevin çözümü. Hemen rezervasyon yapacağım - pratikte bu hesaplamayı uygulamadım ve buna göre önerilen yöntemin etkinliğini kontrol etmedim. Ancak, bazı durumlarda metal bükmenin bu teknik kullanılarak normalden çok daha hızlı yapılabileceğinden eminim. Çoğu zaman, yaygın uygulamada, hareketli merkezi silindirin (rulo) nihai konumu ve iyi bir parça elde edilene kadar geçiş sayısı “dürtme yöntemi” ile belirlenir. Bir test parçasındaki teknolojik sürecin uzun (veya çok uzun olmayan) bir gelişmesinden sonra, silindirlerin daha fazla yeniden yapılandırılması için kullanılan merkezi silindirin (rulo) konum koordinatı belirlenir ve bu parçalardan bir parti yapılır. Yöntem, önemli sayıda aynı parçayla - yani seri üretimde - uygun, basit ve iyidir. Tek veya "çok küçük ölçekli" bir üretimde, farklı profilleri veya farklı kalınlıktaki levhaları farklı yarıçaplarda bükmek gerektiğinde, "dürtme yöntemi" ile ayarlama için zaman kaybı felaket derecede büyük olur. Bu kayıplar özellikle uzun (8 ... 11 m) iş parçalarını bükerken fark edilir! Bir geçiş yapana kadar… ölçüm yapana kadar… silindirin (silindirin) konumunu yeniden oluşturana kadar… - ve her şey baştan! Ve böylece on kez. Hareketli orta silindirin konumunun Excel'de hesaplanması. MS Excel veya OOo Calc'ı başlatın ve başlayalım! İTİBAREN Genel kurallar blog makalelerinde kullanılan elektronik tabloları biçimlendirme, bkz. . Öncelikle belirtmek isterim ki farklı modellerdeki sac bükme merdaneleri ve profil bükücüler hareketli dış merdanelere (rulolar) sahip olabilir veya hareketli bir orta merdaneye (rulo) sahip olabilir. Ancak, bu bizim görevimiz için temel bir öneme sahip değildir. Aşağıdaki şekil problem için hesaplama şemasını göstermektedir. İşlemin başlangıcındaki haddelenmiş kısım, bir çapa sahip iki aşırı silindir (rulo) üzerinde bulunur. D. Orta silindir (silindir) çapı Dözetlenmiş iş parçasının üst kısmına değene kadar. Daha sonra orta silindir (rulo) tahmini boyuta eşit bir mesafeye iner. H, silindir dönüş tahriki açılır, iş parçası yuvarlanır, metal bükülür ve çıktı, belirli bir bükülme yarıçapına sahip bir parçadır. r! Küçük için durum böyle kalır - boyutun nasıl hesaplanacağını doğru, hızlı ve doğru bir şekilde öğrenin H. Yapacağımız şey bu. İlk veri: 1. Hareketli üst silindirin (rulo) çapı /referans için/ D mm olarak yaz D3 hücresine: 120 2. Döner tahrikli destek makaralarının (rulolar) çapı D mm olarak yazıyoruz D4 hücresine: 150 3. Destekleyici aşırı silindirlerin (rulolar) eksenleri arasındaki mesafe A mm olarak girin D5 hücresine: 500 4. Parça bölümü yüksekliği H mm olarak girin D6 hücresine: 36 5. Çizime göre parçanın iç bükülme yarıçapı r mm olarak girin D7 hücresine: 600 Hesaplamalar ve eylemler: 6. Üst silindirin (rulo) tahmini dikey beslemesini hesaplıyoruz Hkireç mm cinsinden geri yaylanma olmadan D9 hücresinde: =D4/2+D6+D7- ((D4/2+D6+D7)^2- (D5/2)^2)^(½)=45,4 Hkireç =D /2+h +R - ((D /2+h +R )^2- (A/2)^2)^(½) 7. Silindirleri bu boyuta ayarlıyoruz Hkireç ve iş parçasının ilk çalıştırmasını yapın. Segmentin kirişinden ve yüksekliğinden, ortaya çıkan iç yarıçapı ölçeriz veya hesaplarız. r 0 ve elde edilen değeri mm olarak yazın D10 hücresine: 655 8. Üst silindirin (rulo) hesaplanan teorik dikey beslemesinin ne olması gerektiğini hesaplıyoruz H0 hesap yarıçaplı bir parçanın üretimi için mm cinsinden r 0 geri yaylanma olmadan D11 hücresinde: =D4/2+D6+D10- ((D4/2+D6+D10)^2- (D5/2)^2)^(½)=41,9 H 0 hesap =D /2+h +R0 — ((D/2+h +R0 )^2- (A/2)^2)^(½) 9. Ancak iç bükülme yarıçapına sahip bir parçar 0 boyutuna göre alçaltılmış üst rulo ile çıktıHkireç, Ama değilH0 hesap!!! Geri yaylanma için düzeltmeyi düşünüyoruz x mm cinsinden D12 hücresinde: =D9-D11 =3,5 x = Hkireç — H0 hesap 10. Yarıçaplardan beri r Ve r 0 yakın boyutlara sahipse, aynı düzeltme değerini yeterli derecede doğrulukla kabul etmek mümkündür x nihai gerçek mesafeyi belirlemek için H haddelenmiş parça üzerinde bir iç yarıçap elde etmek için üst silindiri (rulo) aşağı beslemek için gerekli olan r . Üst silindirin (rulo) nihai hesaplanan dikey beslemesini hesaplıyoruz H geri yaylanma dahil mm olarak D13 hücresinde: =D9+D12 =48,9 H = Hkireç+ x Sorun çözüldü! Partinin ilk kısmı 2 geçişte yapıldı! Orta silindirin (silindirin) yerini buldu. Silindirlerde metal bükmenin özellikleri ve sorunları. Evet, ne kadar güzel ve basit olurdu - bastırdı, sürdü - parça hazır, ama birkaç “ama” var ... 1. Küçük yarıçaplı parçaları yuvarlarken, bazı durumlarda gerekli yarıçapı elde etmek imkansızdır. r iş parçası bölümünün üst (sıkıştırılabilir) ve alt (çekilebilir) katmanlarında deformasyon, oluk ve yırtılma olasılığı nedeniyle tek geçişte. Bu gibi durumlarda, teknoloji uzmanı tarafından birkaç geçişin atanması, belirli bir parçanın teknolojik özelliğinden kaynaklanmaktadır. Ve bunlar istisnai durumlar değil, çok yaygın! 2. Uzun bir mesafe boyunca yuvarlanmadan orta silindirin (rulo) tek kademeli beslemesi H silindirlerin dikey hareket mekanizmasının izin verilen normların ötesinde aşırı yüklenmesi nedeniyle önemli çabaların ortaya çıkması nedeniyle kabul edilemez olabilir. Bu, makineye zarar verebilir. Benzer bir aşırı yük durumunda, dönen silindirler (rulolar) için tahrik de olabilir! 3. İş parçasının uçları, daha önce bükülmemişlerse, örneğin bir preste, üç silindirli silindirlerde bükülürken düz bölümler olarak kalacaktır! Düz bölümlerin uzunluğu L alt silindirler arasındaki mesafenin yarısından biraz fazla FAKAT /2. 4. Orta silindir (rulo) iş parçasının eğilmeye maruz kalan bölümünde aşağı doğru hareket ettiğinde, başlangıçta yay deformasyonuna neden olan normal gerilmeler kademeli olarak artar. Kesitin aşırı üst ve alt liflerindeki gerilmeler parça malzemesinin akma dayanımına ulaşır ulaşmaz σt, plastik deformasyon başlayacak - yani bükme işlemi başlayacak. Orta silindir (silindir) plastik deformasyonun başlangıcından önce tekrar yukarı hareket ettirilirse, iş parçası geri sıçrayacak ve orijinal doğrusal durumunu koruyacaktır! Dikey beslemenin boyutunu artırmaya zorlayan geri yaylanmanın etkisidir. Hkireç miktara göre x, iş parçasının bölümleri yay yüklü ve kısmen düz olduğundan, bükülme bölgesini silindirler (rulolar) arasında bırakır. Bu düzeltmeyi bulduk. x deneyimle. Bir parçanın geri esnemesi veya kalan eğriliği hesaplanabilir, ancak bu kolay bir iş değildir. Malzemenin akma dayanımı değerine ek olarak σt bu sorunun çözülmesinde önemli bir rol, haddelenmiş elemanın enine kesitinin bükülmeye karşı direnç anı tarafından oynanır. Wx. Profiller, özellikle alüminyum alaşımlarından yapılanlar genellikle çok karmaşık bir kesite sahip olduğundan, direnç momentinin hesaplanması Wx ayrı bir zor görevle sonuçlanır. Ayrıca akma dayanımının gerçek değeri σt aynı levhadan veya aynı profil parçasından test için kesilen numuneler için bile önemli ölçüde dalgalanma gösterir. Önerilen yöntemde “bilimsel dürtme yöntemi” ile geri tepme tanımından kaçınılmaya çalışılmıştır. Alüminyum alaşımları gibi sünek malzemeler için değer Unutma onaylamak abonelik linke tıklayarak belirttiğiniz maile hemen gelecek bir mektupta (bir klasörde gelebilir) « İstenmeyen e » )!!! Yorumlarınızı ilgiyle okuyup sorularınızı cevaplayacağım sevgili okuyucular!!! Tekniğin pratik testlerinin sonuçlarını makalenin yorumlarında benimle ve meslektaşlarımla paylaşın! Sor yazarın eserine saygı duymak indirmek hesaplama dosyası abonelikten sonra makale duyuruları için! Rulolar, boyunlu içi boş dökme demir silindirlerdir (rulonun çalışma kısmına "varil", destekleyici kısma "boyun" denir). Amaca bağlı olarak yüzey pürüzsüz, cilalı veya olukludur. Malzeme - yüksek kaliteli dökme demir (örneğin, SCH15-32). Çalışma parçasının ağartılmış yüzeyi (sertlik HRC 40-60, ağartılmış tabakanın derinliği - 8÷18 mm.). Ağartılmış bir tabaka elde etmek için döküm, "varil" bölümüne çelik bir manşonun yerleştirildiği dikey bir toprak kalıbında gerçekleştirilir. Rulonun iç yüzeyi sıkılır. Daha yeni tasarımlı rulolarda, ısı transfer koşullarını iyileştirmek ve ısıtma homojenliğini artırmak için, ağartılmış tabaka altında çalışma parçasının çevresi boyunca Ǿ 30-40 mm (kanallar arasındaki mesafe 25-40 mm) kanallar delinir. Ruloların çalışma yüzeyi Silindirler taşlanmıştır, kalenderler de parlatılmıştır. Rulonun ana parametreleri namlunun çapı ve uzunluğudur. Genellikle, sertlik koşullarından, içi boş rulo namlunun duvar kalınlığı 0.25-0.35D'dir (D, namlunun çapıdır) ve namlunun uzunluğu 2.5-4D'den fazla değildir. Çoğu kalender için, rulmanlı yataklarda boyun çapının D-0,5-0,72'ye oranı - biraz daha az - 0,5'e kadar. Boynun uzunluğu genellikle çapına eşittir. Rulo boyutları normalleştirilmiştir. Rulmanlar Kaymalı yataklar, bir dökme demir (veya dökme çelik) gövde ve bir bronz burçtan oluşur. Uç kesilebilir - yüklü bölüm bronzdan, yüksüz bölüm dökme demirden yapılmıştır. Bazı tasarımlarda muhafaza su soğutmalıdır. Yağlama - endüstriyel yağlar. Kaymalı yatakların dezavantajı, ara parça kuvvetlerinden kaynaklanan sapma nedeniyle sıkışma olasılığıdır, bu nedenle, yağlama koşullarını kötüleştiren artan bir boşluk (çapın %0,15'i) sağlanır. Rulmanlar - standart 2 sıralı küresel, bazı durumlarda özel siparişle. Yağlama - merkezi gres (merkezi yağlama ve soğutma sistemine sahip sıvı yağlarla da mümkündür). yataklar Makaralı yatak çeşitleri açık ve kapalıdır (çoğunlukla Rusya'da açıktır). Kesit T şeklinde ve kutu şeklindedir. T-şekilli, teknolojik olarak daha gelişmiş ve daha hafiftir. Yatağın her iki rafı da ortak bir temel plakasına monte edilir ve enine bağlarla sabitlenir. Kalenderlerde, kural olarak, 50-80 mm olan yataklar için açıklıklara sahip tek parça yataklar kullanılır. Daha fazla D. Yataklar altta bir temel levhası ile ve üstte bir travers veya kuplör ile bağlanır. T bölümü. Rulmanların takıldığı yerlerdeki açıklıklarda balatalar bulunmaktadır. Kalender yataklarının malzemesi SCh12-28.15-32.18-36, nadiren kaynaklı çeliktir, artan mukavemet gereksinimleri olan diğerleri modifiye edilmiş dökme demir SChM38-60'tan yapılmıştır. Makaralı yatakların malzemesi genellikle yüksek kaliteli dökme demir, bazen de dökme çelik 45'tir. Yatak, makinenin en pahalı ve kritik parçasıdır. Hesaplamada izin verilen stres (aşırı yüklenme ve yorulma olasılığı dikkate alınarak) alınır: çelik için 45 - 400-500 kg / cm2, dökme demir için (belirtilen kaliteler) - 120-200 kg / cm2. Temel plakaları Silindirlerin temel plakaları genellikle gri dökme demirden yapılır. Bazı yapılarda - betonarme (takviye ağırlığı ≈ %12) metal kalıplarda yapılır. Temel üzerindeki özgül basınç 15-20 kg/cm2'dir. Uygulamada, temel plakalarının yüksekliği 0,5D'dir. Yatakları temel plakasına sabitleyen cıvataların çapı, devrilme anından gelen kuvvet üzerinden hesaplanır (pratik olarak d=0.1D+(5-10mm)'ye eşittir). Rulo makinelerinin hesaplanması. 1. Ana boyutların belirlenmesi. Silindirler. Yığın silindirlerinin performansı (döngü başına) Qc: Qc=(60 80) D l/devir 60-büyük. 85-küçük. Saatte ortalama verimlilik: Qsr=Qc/c [l/h], t, döngünün süresi, saat. Buradan verilen verimliliğe göre D ürününü buluyoruz ve önerilen L/D oranına göre standart seriden rulonun boyunu ve çapını buluyoruz. Sürekli silindirlerin kapasitesi: Q=V/ [l/h] cinsinden, burada V, silindirlerdeki malzemenin hacmidir, l. (V Qc) yuvarlanma sırasında. Kalenderin verimliliği, yerin büyüklüğüne ve kalenderlerin hızına göre belirlenir. Ayrıca konuyla ilgili Komposto nasıl doğru pişirilir: kurallar, ipuçları, tarifler Ne kadar komposto pişirilmelidir Atıştırmalık “İncili kabuklar” Atıştırmalık siyah inci Deniz topalak yağı nasıl yapılır Kurutulmuş meyvelerden veya taze meyve ve meyvelerden komposto ne kadar pişirilir? Kış için salatalık salataları Popüler Kuru meyve kompostosu: adım adım tarif Evde pudra şekeri - birkaç basit tarif Ekşi krema ve domatesli omlet Ekşi krema ile omlet nasıl pişirilir Tavada ekşi krema ile yumurta tarifi Karabuğday unu diyeti pişirme tarifleri Tavada hindi bifteği Fırında pişmiş hindi bifteği Fransız kılıç kurabiye tarifi Yavaş bir tencerede haşlanmış makarna Evde yumurta likörü avukatı pişirmek Evde yumurta likörü "Avukat": basit ve hızlı Yumurta likörü nasıl karıştırılır vergiler Su levrek balığı: kemikli ya da değil, nasıl temizlenir ve ne pişirilir Pancar sosu. Pancar pesto sosu. Pancar ve nohut ile çorba püresi Balık yemekleri: levrek - en lezzetli tarifler Vergi kesintileri Doldurulmuş Domuz Eti Ruloları: En İyi Tarifler Ev yapımı elmalı turta Kaplan karidesleri nasıl pişirilir? Ndfl Kilo kaybı için diyet suyu Salamura zeytin nasıl pişirilir Fırında patlıcan: fotoğraflı adım adım tarifler Aile Hukuku Buzlanma ile kurabiyeler nasıl süslenir Karabuğday tavuk çılgın. Karabuğday ve kıyılmış etten Zrazy. Yemek pişirmek için gerekenler Yavaş bir tencerede mantar ve peynirli kıyılmış domuz eti Askeri Airan: yararları ve zararları, evde nasıl yapılır Kış için jölede sebzeler nasıl hazırlanır? Diyet Tavuk Suyu (tarifi) Diyet Suyu