Sipariş edilen partilerin uygun maliyetli boyutlarının modeli. Toplamın, taşıma ve depolamanın toplam maliyeti olduğu optimum parti boyutunun belirlenmesi; Depolama - envanteri saklamanın maliyeti; Stsp - nakliye ve satın alma maliyetleri

Optimum parti boyutunun belirlenmesi
Dmitry Ezepov, Midwest satın alma müdürü © LOGISTIC&system www.ologistpro.ru

Herhangi bir satın alma yöneticisi için en zor görevlerden biri optimum sipariş boyutunu seçmektir. Ancak çözümünü kolaylaştıracak çok az gerçek araç var. Elbette teorik literatürde böyle bir araç olarak sunulan Wilson formülü var ancak pratikte kullanımının ayarlanması gerekiyor.

Minsk'teki birçok büyük ticari şirkette çalışan bu makalenin yazarı, Wilson formülünün pratikte uygulandığını hiç görmedi. Modern şirketler çalışanlarının niteliklerine büyük önem verdiğinden, satın alma yöneticilerinin cephaneliğindeki yokluğu analitik beceri ve yeteneklerin eksikliğiyle açıklanamaz.

“Envanter yönetimindeki en yaygın araç”ın neden bilimsel yayınlar ve ders kitaplarının ötesine geçemediğini bulmaya çalışalım. Aşağıda, ekonomik sipariş miktarının hesaplanmasının tavsiye edildiği, iyi bilinen Wilson formülü bulunmaktadır:

burada Q, satın alma partisinin hacmidir;

S – raporlama dönemi için malzeme veya bitmiş ürün ihtiyacı;

O – bir siparişin yerine getirilmesiyle ilgili sabit maliyetler;

C – raporlama dönemi için bir birim envanter depolamanın maliyetleri.

Bu formülün özü, belirli bir dönemde belirli bir mal hacmini (yani raporlama dönemi için toplam talebi) teslim etmek için parti boyutlarının (hepsi aynı) ne olması gerektiğini hesaplamaktır. Bu durumda sabit ve değişken maliyetlerin toplamının minimum olması gerekir.

Çözülmekte olan problemin en az dört başlangıç ​​koşulu vardır: 1) hedefine teslim edilmesi gereken belirli bir hacim; 2) belirtilen süre; 3) eşit parti büyüklükleri; 4) sabit ve değişken maliyetlerin önceden onaylanmış bileşimi. Sorunun bu formülasyonunun iş yapmanın gerçek koşullarıyla çok az ortak yanı var. Hiç kimse pazarın kapasitesini ve dinamiklerini önceden bilemez, dolayısıyla sipariş edilen partilerin boyutları her zaman farklı olacaktır. Ticari şirketler genellikle raporlama döneminden çok daha uzun süre var olduğundan, satın almaları planlamak için bir dönem belirlemenin de bir anlamı yoktur. Maliyetlerin bileşimi de birçok faktörün etkisiyle değişebilir.

Başka bir deyişle, Wilson formülünün uygulanmasına yönelik koşullar gerçekte mevcut değildir veya en azından çok nadiren ortaya çıkar. Ticari şirketlerin bu tür başlangıç ​​koşullarıyla bir sorunu çözmesi gerekiyor mu? Bence değil. Bu nedenle “ortak araç” yalnızca kağıt üzerinde uygulanıyor.

ŞARTLARI DEĞİŞTİRİYORUZ

Piyasa koşullarında satış faaliyetleri tutarsızdır ve bu da kaçınılmaz olarak tedarik sürecini etkiler. Bu nedenle satın alınan partilerin hem sıklığı hem de büyüklüğü, raporlama dönemi başında planlanan göstergelerle hiçbir zaman örtüşmüyor. Yalnızca plana veya uzun vadeli tahminlere odaklanırsanız (Wilson formülünde olduğu gibi), o zaman iki durumdan biri kaçınılmaz olarak ortaya çıkacaktır: ya deponun taşması ya da ürün kıtlığı. Her ikisinin de sonucu her zaman net kârda bir azalma olacaktır. İlk durumda, depolama maliyetlerindeki artış nedeniyle, ikinci durumda ise kıtlık nedeniyle. Bu nedenle, optimal sipariş boyutunu hesaplama formülünün piyasa durumuna göre esnek olması, yani en doğru kısa vadeli satış tahminine dayanması gerekir.

Stokların satın alınması ve depolanmasına ilişkin toplam maliyetler, satın alınan her parti için aynı maliyetlerin toplamından oluşur. Sonuç olarak, her partinin ayrı ayrı teslimat ve depolama maliyetlerinin en aza indirilmesi, tedarik sürecinin bir bütün olarak en aza indirilmesine yol açar. Ve her bir partinin hacminin hesaplanması kısa vadeli bir satış tahmini gerektirdiğinden (ve raporlama döneminin tamamı için değil), piyasa durumuna göre en uygun parti boyutunun (OPS) hesaplanmasına yönelik formülün esnekliği için gerekli koşul şu şekildedir: tanışmak. Sorunun bu durumu, hem ticari bir şirketin amacına (maliyetleri en aza indirmek) hem de gerçek iş yapma koşullarına (piyasa koşullarının değişkenliği) karşılık gelmektedir. Parti bazında arz minimizasyonu yaklaşımı için sabit ve değişken maliyetlerin tanımları, sayfa 28'deki “Maliyet Türleri” kutusunda verilmektedir.

GERÇEK HESAPLAMA

Stok maliyetinin planlanan aralıklarla (gün, hafta, ay vb.) azalmasıyla kredinin geri ödendiğini varsayarsak (1), o zaman aritmetik ilerlemenin terimlerinin toplamı formülünü kullanarak şunu hesaplayabiliriz: bir grup envanteri saklamanın toplam maliyeti (kullanım ücreti kredisi):

burada K, envanter depolamanın maliyetidir;

Q – satın alma toplu hacmi;

p – bir mal biriminin satın alma fiyatı;

t, satış yoğunluğunun kısa vadeli tahminine bağlı olan stoğun depoda bulunduğu zamandır;

r – planlanan zaman birimi (gün, hafta vb.) başına faiz oranı.

Böylece, sipariş partisinin teslimatı ve depolanmasına ilişkin toplam maliyetler şöyle olacaktır:

burada Z, partinin toplam teslimat ve depolama maliyetidir.

Bir partinin teslimat ve depolama maliyetinin mutlak değerini en aza indirmenin bir anlamı yoktur, çünkü satın alımları basitçe reddetmek daha ucuz olacaktır, bu nedenle envanter birimi başına göreceli maliyete geçmelisiniz:

burada z, bir birim stokun ikmal ve depolama maliyetidir.

Eğer satın almalar sık ​​sık yapılıyorsa, bir partinin satış periyodu kısa olur ve bu süre zarfındaki satış yoğunluğu nispeten sabit kalır2. Buna göre stoğun depoda kalma süresi şu şekilde hesaplanır:

Planlanan bir zaman birimi (gün, hafta, ay vb.) için kısa vadeli ortalama satış tahmini nerede?

Tahmin, çeşitli ayarlamalar (geçmişteki stok kıtlığı, bir eğilimin varlığı vb.) dikkate alınarak genellikle geçmişteki ortalama satışlar olduğundan, atama tesadüfi değildir.

Böylece, formül (5)'i formül (4) ile değiştirerek, bir birim envanterin teslimat ve depolama maliyetini en aza indirecek amaç fonksiyonunu elde ederiz:

Birinci türevi sıfıra eşitlersek:

bulduk (ORP) kısa vadeli satış tahminlerini dikkate alarak:

YENİ WILSON FORMÜLÜ

Resmi olarak, matematiksel açıdan bakıldığında, formül (8) aynı Wilson formülüdür (pay ve payda, benimsenen planlı zaman birimine bağlı olarak aynı değere bölünür). Ve eğer satış yoğunluğu, örneğin yıl boyunca değişmezse, o zaman yıllık mal talebini ve r'yi yıllık faiz oranıyla değiştirerek, EOP hesaplamasıyla aynı olacak bir sonuç elde edeceğiz. Ancak işlevsel açıdan bakıldığında formül (8), çözülmekte olan soruna tamamen farklı bir yaklaşım göstermektedir. Hesaplamayı piyasa durumuna göre esnek hale getiren mevcut satış tahminini dikkate alır. ORP formülünün geri kalan parametreleri, gerekirse hızlı bir şekilde ayarlanabilir; bu, aynı zamanda, EOP'nin hesaplanmasında klasik formüle göre yadsınamaz bir avantajdır.

Şirketin satın alma politikası aynı zamanda satış yoğunluğundan daha önemli olan diğer faktörlerden de etkilenir (şirketin kendi deposundaki mevcut bakiyeler, minimum parti büyüklüğü, teslimat koşulları vb.). Bu nedenle önerilen formül, optimal sipariş büyüklüğünün hesaplanmasındaki ana engeli ortadan kaldırsa da, kullanımı etkili envanter yönetimi için yalnızca yardımcı bir araç olabilir.

Son derece profesyonel bir satın alma yöneticisi, ORP formülünün önemli ancak belirleyici bir rol oynadığı bütün bir istatistiksel göstergeler sistemine güvenir. Ancak etkili envanter yönetimi için böyle bir gösterge sisteminin açıklaması derginin sonraki sayılarında ele alacağımız ayrı bir konudur.

1- Gerçekte bu gerçekleşmez, dolayısıyla stok tutmanın maliyeti daha yüksek olur. 2- Gerçekte sipariş sıklığına değil, kısa vadeli satış tahmin döneminde satışların istikrarına dikkat etmeniz gerekiyor. Genellikle dönem ne kadar kısa olursa mevsimsellik ve eğilim de o kadar az ortaya çıkar.

talep hacmi (ciro);

nakliye ve satın alma maliyetleri;

envanter depolama maliyetleri.

Optimallik kriteri olarak nakliye, tedarik ve depolama maliyetlerinin minimum miktarı seçilmiştir.

Malların satın alınması ve nakliyesi daha büyük miktarlarda ve dolayısıyla daha az sıklıkta gerçekleştirildiğinden, sipariş büyüklüğü arttıkça nakliye ve satın alma maliyetleri azalır.

Depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüyle doğru orantılı olarak artar.

Bu sorunu çözmek için taşıma, tedarik ve depolama maliyetlerinin toplamını temsil eden fonksiyonun en aza indirilmesi gerekir; hangi koşulların geçerli olduğunu belirlemek

Mesaj = Mağaza + Aktarım,

Burada Toplam, taşıma ve depolamanın toplam maliyetidir; Depolama - envanteri saklamanın maliyeti; Stsp - nakliye ve satın alma maliyetleri.

Belirli bir süre boyunca cironun Q olduğunu varsayalım. Sipariş edilen bir partinin büyüklüğü S. Diyelim ki bir önceki parti tamamen bittikten sonra yeni bir parti ithal ediliyor. O zaman ortalama stok S/2 olacaktır. Malların depolanmasına ilişkin tarife tutarını (M) girelim. T dönemi için depolama maliyetlerinin aynı dönem için ortalama stok maliyeti içindeki payı ile ölçülür.

T dönemi için mal depolama maliyeti aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

Mağaza = M (S/2).

T dönemi için nakliye ve satın alma maliyetlerinin miktarı aşağıdaki formülle belirlenecektir:

Mağaza = K (Q/S)

burada K - bir siparişin verilmesi ve teslim edilmesiyle ilgili nakliye ve satın alma maliyetleri; Q/S - belirli bir süre içindeki siparişlerin sayısı. Verileri ana fonksiyona yerleştirdiğimizde şunu elde ederiz:

So6sh = M (S/2) + K (Q/S).

S'ye göre birinci türevinin sıfıra eşit olduğu ve ikinci türevinin sıfırdan büyük olduğu noktada Ct'nin minimumu vardır.

Birinci türevi bulalım:

Bir yenileme sistemi seçimi yapıldıktan sonra, sipariş edilen partinin boyutunun yanı sıra siparişin tekrarlanacağı zaman aralığının da ölçülmesi gerekir.

Tedarik edilen malların optimum parti büyüklüğü ve buna bağlı olarak optimum teslimat sıklığı aşağıdaki faktörlere bağlıdır:

talep hacmi (ciro);

malların teslimat maliyetleri;

envanter depolama maliyetleri.

Teslimat ve depolama için minimum toplam maliyetler bir optimallik kriteri olarak seçilmiştir.

Pirinç. 1.

Hiperbol şeklindeki bu bağımlılığın grafiği Şekil 1'de sunulmaktadır.

Hem teslimat maliyetleri hem de depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüne bağlıdır, ancak bu maliyet kalemlerinin her birinin sipariş hacmine bağımlılığı farklıdır. Taşımacılık daha büyük miktarlarda ve dolayısıyla daha az sıklıkta gerçekleştirildiğinden, sipariş büyüklüğü arttığında malların teslimat maliyetleri açıkça azalır.

Hiperbol şeklindeki bu bağımlılığın grafiği Şekil 1'de sunulmaktadır. 2.

Depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüyle doğru orantılı olarak artar. Bu bağımlılık Şekil 2'de grafiksel olarak gösterilmektedir. 3.

Pirinç. 2.

Pirinç. 3.

Her iki grafiği de ekleyerek, toplam nakliye ve depolama maliyetlerinin sipariş edilen partinin boyutuna bağımlılığının doğasını yansıtan bir eğri elde ederiz (Şekil 4). Gördüğünüz gibi toplam maliyet eğrisinin, toplam maliyetlerin minimum olacağı bir minimum noktası vardır. Bu noktanın apsisi Sopt, optimal sipariş büyüklüğünün değerini verir.

Pirinç. 4.

Böylece optimal sipariş büyüklüğünün belirlenmesi problemi grafiksel yöntemle birlikte analitik olarak da çözülebilmektedir. Bunu yapmak için toplam eğrinin denklemini bulmanız, bunun türevini almanız ve ikinci türevi sıfıra eşitlemeniz gerekir.

Sonuç olarak, envanter yönetimi teorisinde Wilson formülü olarak bilinen ve optimal sipariş boyutunu hesaplamamıza olanak tanıyan bir formül elde ederiz:

burada Sopt, sipariş edilen partinin en uygun boyutudur;

O - ciro değeri;

St - teslimatla ilgili maliyetler;

Сх - depolamayla ilgili maliyetler.

Optimum sipariş büyüklüğünün belirlenmesi problemi grafiksel ve analitik olarak çözülebilir. Analitik yöntemi ele alalım.

“Bunu yapmak için, sipariş büyüklüğünden nakliye, tedarik maliyetleri ve depolama maliyetlerinin toplamını temsil eden fonksiyonu en aza indirmek, yani aşağıdaki koşulları belirlemek gerekir:

Genel ile = Depolamadan + ulaşım Min.

nerede, C toplamı. - stokun toplam nakliye ve depolama maliyetleri;

Depolamadan - envanter depolama maliyetleri;

Taşımadan - nakliye ve satın alma maliyetleri.

Belirli bir süre boyunca cironun Q olduğunu varsayalım. Sipariş edilen ve teslim edilen bir partinin büyüklüğü S. Bir önceki parti tamamen bittikten sonra yeni bir partinin ithal edildiğini varsayalım. O zaman ortalama stok S/2 olacaktır.

Stok depolama için M tarifesini tanıtalım. M, T dönemi için depolama maliyetlerinin aynı dönem için ortalama stok maliyeti içindeki payı ile ölçülür. Örneğin, M = 0,1 ise bu, dönem için stok depolama maliyetinin aynı dönem için ortalama stok maliyetinin %10'u olduğu anlamına gelir. Ayrıca dönem içerisinde bir birim malın depolanma maliyetinin değerinin 10 5'i olduğunu da söyleyebiliriz.

Depolamadan = M x S/2

T dönemine ait nakliye ve satın alma maliyetlerinin miktarı, bu döneme ait siparişlerin sayısının, bir siparişin verilmesi ve teslim edilmesiyle ilgili maliyetlerin tutarıyla çarpılmasıyla belirlenecektir.

Taşımadan = K x Q/S

K - bir siparişin verilmesi ve teslim edilmesiyle ilgili nakliye ve satın alma maliyetleri; Q/S - belirli bir süre içindeki teslimat sayısı.

Bir dizi dönüşüm gerçekleştirdikten sonra, toplam depolama ve teslimat maliyetlerinin minimum olacağı tek seferlik teslim edilen partinin (S toptan) optimal boyutunu bulacağız.

Genel ile = M x S/2 + K x Q/S

Daha sonra, amaç fonksiyonunun türevini sıfıra çeviren S değerini buluyoruz ve bundan, envanter yönetimi teorisinde Wilson formülü olarak bilinen, optimal sipariş boyutunu hesaplamamıza olanak tanıyan bir formül türetiyoruz.

Sipariş edilen partinin optimal boyutunu hesaplamaya ilişkin bir örneği ele alalım. Aşağıdaki değerleri başlangıç ​​verisi olarak alacağız. Bir birim malın maliyeti 40 ruble. (0,04 bin ovmak.).

Bu ürün kalemi için aylık depo cirosu: Q = 500 birim/ay. veya Q = 20 bin ruble. /ay Malların depolanmasına ilişkin maliyetlerin payı, değerinin% 10'udur, yani. M = 0,1.

Bir siparişin verilmesi ve teslim edilmesiyle ilgili nakliye ve satın alma maliyetleri: K = 0,25 bin ruble.

Daha sonra içe aktarılan partinin en uygun boyutu şöyle olacaktır:

Açıkçası, malların bir ay içinde iki kez ithal edilmesi tavsiye edilir:

20 bin ruble. / 10 bin ovmak. = 2 kez.

Bu durumda nakliye ve satın alma maliyetleri ile depolama maliyetleri:

Genel ile = 0,1 H 10/2 + 0,25 H 20/10 = 1 bin ruble.

Elde edilen sonuçların göz ardı edilmesi maliyetlerin artmasına yol açacaktır.

Bizim durumumuzda sipariş edilen partinin hacminin %20 oranında belirlenmesindeki bir hata, işletmenin aylık nakliye ve depolama masraflarını %2 oranında artıracaktır. Bu, mevduat faiziyle karşılaştırılabilir.

Yani bu hata, parayı bir ay boyunca atıl tutan ve mevduat hesabında "çalışmasına" izin vermeyen bir finansçının kabul edilemez davranışıyla eşdeğerdir.

Sipariş yenileme noktası aşağıdaki formülle belirlenir:

Tz = Rz x Tz + Zr

burada, Рз - sipariş süresi birimi başına ortalama mal tüketimi;

Tc - sipariş döngüsünün süresi (bir siparişin verilmesi ile alınması arasındaki zaman aralığı);

Zr - rezerv (garanti) stokunun büyüklüğü.

Sipariş yenileme noktasının hesaplanmasına ilişkin bir örneğe bakalım.

Şirket bir tedarikçiden pamuklu kumaş satın alıyor. Yıllık kumaş talebi 8.200 m, yıllık talebin alım hacmine eşit olduğunu varsayıyoruz. İşletmede kumaş eşit olarak tüketilmekte olup, 150 m2 yedek kumaş stoğuna ihtiyaç duyulmaktadır (yılda 50 hafta olduğunu varsayalım).

Birim sipariş süresi başına ortalama kumaş tüketimi şöyle olacaktır:

Рз = 8.200 m. / 50 hafta = 164 m.

Sipariş yenileme noktası şuna eşit olacaktır:

Tz = 164 m.X 1 hafta. + 150 m = 314 m.

Bu, depodaki kumaş stok seviyesi 314 m'ye ulaştığında tedarikçiye yeni bir sipariş verilmesi gerektiği anlamına gelir.

Birçok işletmenin envanter kontrolünde kullanılabilecek erişilebilir ve çok önemli bilgilere sahip olduğunu belirtmekte fayda var. Aralarında en önemli olanları belirlemek amacıyla her tür stok kalemi için malzeme maliyetlerinin gruplandırılması yapılmalıdır.

Bireysel hammadde ve malzeme türlerinin maliyetinin sıralanmasının bir sonucu olarak, aralarında, işletmenin işletme sermayesini yönetmek için birincil öneme sahip olan durumun kontrolü olan belirli bir grup tanımlanabilir. En önemli ve pahalı hammadde türleri için en rasyonel sipariş büyüklüğünün belirlenmesi ve yedek (güvenlik) stok miktarının belirlenmesi tavsiye edilir.

Bir işletmenin optimum sipariş büyüklüğü nedeniyle elde edebileceği tasarrufları, bu teklifin uygulanması sırasında ortaya çıkan ek nakliye maliyetleriyle karşılaştırmak gerekir.

Örneğin, günlük hammadde ve malzeme tedariki, önemli bir kamyon filosunun bakımını gerektirebilir. Taşıma ve işletme maliyetleri, stok boyutlarının optimize edilmesiyle sağlanan tasarrufları aşabilir.

taşıma boyu ürün sipariş et

Bu durumda işletme yakınında kullanılan hammaddeler için konsinye deposu oluşturmak mümkündür.

Bir depodaki ürün stoklarının yönetilmesinde, envanter malzemelerinin yönetilmesinde kullanılan tekniklerin aynısı, özellikle de ABC yöntemi kullanılabilir.

Yukarıda sunulan yöntemlerin yanı sıra tüketici isteklerinin ve üretim yeteneklerinin analizine dayanarak, bitmiş ürünlerin depoya alınması için en rasyonel program ve emniyet stokunun boyutu belirlenebilir.

Üretilen ürünlerin teslimat ritminin sağlanmasıyla ilgili depolama, muhasebe ve diğer masraflar, geleneksel müşterilerin kesintisiz tedariki ve periyodik acil siparişlerin yerine getirilmesinin sağladığı faydalarla karşılaştırılmalıdır.

Bir yenileme sistemi seçimi yapıldıktan sonra, sipariş edilen partinin boyutunun yanı sıra siparişin tekrarlanacağı zaman aralığının da ölçülmesi gerekir.

Tedarik edilen mal grubunun optimal büyüklüğü ve buna bağlı olarak optimal teslimat sıklığı aşağıdaki faktörlere bağlıdır: talep hacmi, mal teslim maliyetleri, envanter depolama maliyetleri.

Teslimat ve depolama için minimum toplam maliyetler bir optimallik kriteri olarak seçilmiştir.

Hem teslimat maliyetleri hem de depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüne bağlıdır, ancak bu maliyet kalemlerinin her birinin sipariş hacmine bağımlılığı farklıdır. Nakliye daha büyük miktarlarda ve dolayısıyla daha az sıklıkta gerçekleştirildiğinden, sipariş büyüklüğü arttıkça malların teslimat maliyetleri açıkça azalır. Hiperbol şeklindeki bu bağımlılığın grafiği Şekil 1'de sunulmaktadır. 60.

Depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüyle doğru orantılı olarak artar. Bu bağımlılık Şekil 2'de grafiksel olarak gösterilmektedir. 61.

Pirinç. 60. Nakliye maliyetlerinin sipariş büyüklüğüne bağlılığı

Pirinç. 61. Envanter depolama maliyetlerinin sipariş büyüklüğüne bağımlılığı

Pirinç. 62. Toplam depolama ve nakliye maliyetlerinin siparişin büyüklüğüne bağlı olması.

Her iki grafiği de ekleyerek, toplam nakliye ve depolama maliyetlerinin sipariş edilen partinin boyutuna bağımlılığının doğasını yansıtan bir eğri elde ederiz (Şekil 62). Gördüğünüz gibi toplam maliyet eğrisinin, toplam maliyetlerin minimum olacağı bir minimum noktası vardır.

Optimum sipariş büyüklüğünün belirlenmesi problemi grafiksel yöntemle birlikte analitik olarak da çözülebilmektedir. Bunun için Wilson formülü kullanılır.

DERS 11. LOJİSTİKTE DEPOLAR

Depo konsepti ve çeşitleri

Depo fonksiyonları

Depo operasyonlarının kısa açıklaması

Kargo ünitesi

Depo konsepti ve çeşitleri

Depolar- üzerlerine alınan malların alınması, yerleştirilmesi ve depolanması, tüketime hazırlanması ve tüketiciye sunulmasına yönelik binalar, yapılar ve çeşitli cihazlardır.

Depolar lojistik sistemlerin en önemli unsurlarından biridir. Envanterlerin depolanması için özel olarak donatılmış yerlere yönelik nesnel ihtiyaç, birincil hammadde kaynağından başlayıp son tüketiciye kadar malzeme akışı hareketinin tüm aşamalarında mevcuttur. Bu, çok sayıda farklı türde deponun varlığını açıklamaktadır:

ü Depoların boyutları farklılık gösterir küçük odalar toplam alanı birkaç yüz metrekareye kadar olan dev depolar, yüzbinlerce metrekarelik alanı kapsıyor.

ü Depolar ayrıca kargo istifleme yüksekliği açısından da farklılık gösterir. Bazılarında kargo, insan yüksekliğinden daha yüksek olmayacak şekilde depolanır, diğerlerinde ise kargoyu kaldırabilecek ve 24 m veya daha yüksek bir hücreye doğru bir şekilde yerleştirebilecek özel cihazlara ihtiyaç vardır.

ü Depolar olabilir farklı tasarımlar: ayrı odalarda (kapalı) yer almalıdır, yalnızca çatısı veya çatısı ve bir, iki veya üç duvarı olmalıdır (yarı kapalı). Bazı kargolar tamamen açık havada, özel donanımlı alanlarda depolanır. açık depolar

ü Depoda sıcaklık, nem gibi özel bir rejim oluşturulabilir ve muhafaza edilebilir.

ü Bir depo, bir işletmenin mallarını depolamak için tasarlanabilir (depo bireysel kullanım) ve belki de kiralama şartlarıyla bireylere veya tüzel kişilere kiraya verilir (depo toplu kullanım veya depo-otel).

ü Depolar ayrıca depo operasyonlarının mekanizasyon derecesine göre de farklılık gösterir: mekanize olmayan, mekanize, karmaşık mekanize, otomatik Ve otomatik.

ü Bir deponun temel özelliği kargonun teslimi ve çıkarılması imkanı demiryolu veya su taşımacılığı ile. Bu özelliğe uygun olarak ayırt edilirler. istasyon veya liman depolar (bir tren istasyonunun veya limanın topraklarında bulunur), demiryolu kenarı(araba tedariki ve temizliği için bağlantılı bir demiryolu hattına sahip olmak) ve derin. Kargoyu bir istasyondan, iskeleden veya limandan derin bir depoya teslim etmek için karayolu veya başka bir ulaşım türünün kullanılması gerekir.

ü Depolanan kargonun menzilinin genişliğine bağlı olarak uzmanlaşmış depolar, depolar karışık veya ile evrensel çeşitlilik.

ü Depolar iki gruba ayrılabilir: trafik alanındaki depolar endüstriyel ve teknik amaçlı ürünler ve sitedeki depolar tüketim mallarının hareketi.

Pirinç. 64. Birincil hammadde kaynağından son tüketiciye kadar malzeme akışı yolu boyunca bir depo zincirinin şematik diyagramı

Çeşitli işletmelerin depo zinciri boyunca malzeme akışının geçişinin şematik bir diyagramı Şekil 1'de gösterilmektedir. 64.

Bir yenileme sistemi seçimi yapıldıktan sonra, sipariş edilen partinin boyutunun yanı sıra siparişin tekrarlanacağı zaman aralığının da ölçülmesi gerekir.

Tedarik edilen malların optimum parti büyüklüğü ve buna bağlı olarak optimum teslimat sıklığı aşağıdaki faktörlere bağlıdır:

talep hacmi (ciro);

malların teslimat maliyetleri;

envanter depolama maliyetleri.

Teslimat ve depolama için minimum toplam maliyetler bir optimallik kriteri olarak seçilmiştir.

Pirinç. 59. İki bunkerli envanter kontrol sistemi

Hem teslimat maliyetleri hem de depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüne bağlıdır, ancak bu maliyet kalemlerinin her birinin sipariş hacmine bağımlılığı farklıdır. Taşımacılık daha büyük miktarlarda ve dolayısıyla daha az sıklıkta gerçekleştirildiğinden, sipariş büyüklüğü arttığında malların teslimat maliyetleri açıkça azalır. Hiperbol şeklindeki bu bağımlılığın grafiği Şekil 1'de sunulmaktadır. 60.

Depolama maliyetleri siparişin büyüklüğüyle doğru orantılı olarak artar. Bu bağımlılık Şekil 2'de grafiksel olarak gösterilmektedir. 61.

Pirinç. 60. Nakliye maliyetlerinin sipariş büyüklüğüne bağlılığı

Pirinç. 61. Envanter depolama maliyetlerinin sipariş büyüklüğüne bağımlılığı

Her iki grafiği de ekleyerek, toplam nakliye ve depolama maliyetlerinin sipariş edilen partinin boyutuna bağımlılığının doğasını yansıtan bir eğri elde ederiz (Şekil 62). Gördüğünüz gibi toplam maliyet eğrisinin, toplam maliyetlerin minimum olacağı bir minimum noktası vardır. Bu S opt noktasının apsisi optimal sipariş büyüklüğünün değerini verir.

Pirinç. 62. Toplam depolama ve nakliye maliyetlerinin siparişin büyüklüğüne bağlı olması. Optimum sipariş boyutu S toptan satış

Optimum sipariş büyüklüğünün belirlenmesi problemi grafiksel yöntemle birlikte analitik olarak da çözülebilmektedir. Bunu yapmak için toplam eğrinin denklemini bulmanız, bunun türevini almanız ve ikinci türevi sıfıra eşitlemeniz gerekir. Sonuç olarak, envanter yönetimi teorisinde Wilson formülü olarak bilinen ve optimal sipariş boyutunu hesaplamamıza olanak tanıyan bir formül elde ederiz:

burada Sopt, sipariş edilen partinin en uygun boyutudur;

O - ciro değeri;

St - teslimatla ilgili maliyetler;

Сх - depolamayla ilgili maliyetler.

Bilgiyi test etmeye yönelik sorular

1. “Envanter” kavramını tanımlayınız.

2. Stok tutma ihtiyacıyla ilgili maliyetleri listeleyin.

3. Girişimcileri envanter oluşturmaya zorlayan ana nedenleri belirtin.

4. Bildiğiniz envanter türlerini listeleyin.

Bu makale, optimal üretim parti büyüklükleri sorusuna kapsamlı bir cevap verme iddiasında değildir; amacı, karmaşık üretimin planlanması sorunlarından birinin bazı yönlerini tek bir yerde toplamaktır.

Tanımla başlayalım

Genel olarak, cevabı gerçekten doğru bir şekilde başlatmak için bir üretim partisi tanımlamanız gerekir. Ve tek başına bu girişim, şu veya bu yaklaşımın taraftarları arasında birçok haçlı seferine ve kutsal savaşa yol açabilir. En azından bir danışmanlık şirketinde danışman olarak çalıştığım yıllarda, bilge meslektaşlarımızdan biri üretim partilerinin birçok varyasyonunu aşağı yukarı kapsayacak 5 seçenek önerene kadar bu tanımı tartışarak uzun zaman harcadık.

Parti şudur:

1. Müşteri sipariş büyüklüğü – harici veya dahili (operasyonlar arasında)
2. Teknolojik parti – eş zamanlı olarak işlenen ürün miktarı
3. Geçişler arasında üretilen ürün miktarı
4. Sevkiyatlar arasında üretilen ürün miktarı
5. İşlem öncesinde yüklenen sürücü veya haznenin hacmi

Genel olarak bir üretim partisinin, üretimin bir aşamasında kesintisiz, durmadan ve başka tür parça, ürün, ürüne geçmeden işlenen parça, ürün, ürün sayısı olduğunu söylemeliyiz. Bunun partiye yapılabilecek en iyi tanım olduğunu söyleyemem ama bu makalenin amaçları açısından bunun yeterli olacağını düşünüyorum.

Operasyon başına ekonomik olarak optimum parti büyüklüğü

Üretimin her bir aşaması için, ekonomik açıdan en uygun parti büyüklüğü, Wilson formülü kullanılarak oldukça güvenilir bir şekilde belirlenebilir.

burada EOQ ekonomik sipariş miktarıdır (EOQ)),
Q - yıllık mal miktarı (Yıllık birim cinsinden miktar),
P - Sipariş uygulama maliyetleri (Sipariş verme maliyeti),
C - bir birim malın yıllık depolama maliyetleri (Taşıma maliyetleri)

veya onun analogu Andler formülü

burada y min en uygun toplu iş boyutudur,
V - belirli bir süre boyunca gerekli ürün hacmi (satış hızı),
CR- partilerin değiştirilmesiyle ilgili maliyetler (şartlı olarak - kurulum için),
Cben- belirli bir süre boyunca belirli depolama maliyetleri.

Grafiğin genel görünümü aşağıdaki gibidir:

Aslında burada “Toplam maliyet” eğrisinin minimumunu aramamız gerekiyor ve buna karşılık gelen X değeri “ekonomik açıdan en uygun parti büyüklüğünü” temsil edecek.

Doğal olarak, bunların hepsi sadece grafikte basit görünüyor; kesin değeri hesaplamak için kurulum maliyetlerini (yeşil eğri) ve depo maliyetleri miktarını (mor eğri) iyi anlamanız gerekir.

Kurulum maliyetleri şunları içerebilir:

• ekipman kesintisi maliyeti
• operatörün aksama süresinin maliyeti
• ayarlayıcılar için maliyetler
• takım maliyetleri
• takım maliyetleri
• kapatma/başlatma sırasında ek malzeme ve enerji maliyetleri
• vesaire.

Depo maliyetleri şunları içerir:

• depolanan nesnelerin maliyeti
• depo alanı maliyeti
• depo personeli maliyetleri
• aydınlatma ve ısıtma maliyetleri
• Depo ekipmanı maliyetleri (istifleyiciler/yükleyiciler)
• vesaire.

Genel olarak dikkate alınması gereken çok şey var.

Toplam maliyet eğrisinde mevcut minimumda bir bükülme yoktur; bu, örneğin ekonomik açıdan en uygun parti büyüklüğü 1327 parçaya sahipseniz, büyük olasılıkla üretimi 1300 ila 1400 parçalık partiler halinde, önemli bir fark olmadan çalıştırabileceğiniz anlamına gelir. maliyette sapmalar olabilir ve tabii ki optimum parti büyüklüğü 4,6 adet ise, o zaman 4'lü ve 5'li partiler başlatabilirsiniz.

Sorun: farklı teknolojiler - farklı partiler

Fiili üretimdeki sorun, kurulum ve stok maliyetlerinin üretim döngüsü boyunca aynı olmamasıdır ve bu, üretimin tek bir aşamasından ziyade birden fazla aşamadan geçen partilerin boyutunda değişkenlik ortaya çıkarır.

Örneğin hammaddeleri kamyonla getirmek karlı çünkü... aracın maliyeti tüm hammadde hacmine “yayılır”, ne kadar olursa olsun, mümkün olduğu kadar fırına konulabilecek kadar çok parçaya ısıl işlem yapılıp sevkıyat yapılmalıdır. yalnızca belirli bir müşterinin sipariş ettiği miktarda, aksi takdirde her şey gereksizdir, ona gönderdiğiniz her şey ona ücretsiz olarak verilecektir.

Küçük ve büyük nesnelerin depolanması da farklı miktarlarda paraya mal olur ve eğer bazı ham maddelerin de sıcak tutulması veya diğer "özel iklim koşullarında" tutulması gerekiyorsa, bu tür ham maddelerin depolanmasının maliyeti diğer ham madde türlerine göre daha yüksek olacaktır. .

1. Lot başına 2000 adet
2. Lot başına 200 adet
3. Lot başına 540 adet
4. Lot başına 34 adet

Ayrıca ölçü birimlerinin her durumda aynı olması da iyidir. Aksi halde şöyle sonuçlanabilir:

1. Parti başına 2000 kg
2. Lot başına 200 adet
3. Lot başına 540 çift
4. Lot başına 34 takım

Bu durumda optimum parti büyüklüğü sorunu daha da kötüleşir.

Soruna aşırı çözümler

Karışıklığı önlemek için tüm durumlar için tek bir toplu iş boyutuna sahip olmak istersiniz. Sonuçta, üretimin bir aşamasında bir parti on parçadan ve diğerinde on üç parçadan oluşuyorsa, yarı mamul ürünlerin eksik parçalarını biriktirmek için bir tür ara depo düzenlemek gerekir.

Hangi aşırı seçenekler olabilir?

1. hesaplanan parti büyüklüklerinin maksimumunu kullanın
2. hesaplanan minimum parti büyüklüğünü kullanın

Yukarıda açıklanan parçaları (2000, 200, 530 ve 34 parça) içeren örneği ele alalım ve her iki seçeneğin de üzerinde nasıl uygulanacağını görelim.

Maksimum parti büyüklüğü

Dört seçeneğin de maksimum parti büyüklüğü 2000 adettir. Kullanımını kabul ettikten sonra, yalnızca 2000 adetlik partilerin kullanıldığı üretim planlamasına geliyoruz:

1. Lot başına 2000 adet
2. Lot başına 2000 adet
3. Lot başına 2000 adet
4. Lot başına 2000 adet

Bu durumda ne olur?

İlk aşamada en uygun parti boyutunu elde ederiz - ne fazla ne az. Ve bu sitede çalışanlar ve hatta onu yönetenler bu karardan kesinlikle memnun olmalıdır.

İkinci aşamada parti büyüklüğü optimalden 10 kat daha büyüktür. Bu ne anlama gelir? Üretimin bu aşamasını yeniden düzenlemek için 10 kat daha az zaman harcıyoruz, ancak aynı zamanda 2. ve 3. aşamalar arasındaki ara depoyu, yöneticilerimizin rahat edeceğinden on kat daha fazla olan büyük miktarda envanterle dolduruyoruz.

Üçüncü aşamada, parti büyüklüğü optimalden neredeyse 4 kat daha büyüktür ve bu da büyük miktarda envantere yol açabilir.

Ancak kesinlikle çok fazla rezervin olduğu yer burası - bu dördüncü aşamadan sonra. Burada aynı anda 34 parça çalışabilirsiniz, bu da parti boyutunun optimumdan neredeyse 60 kat daha büyük olduğu anlamına gelir.

Bu kararın nesi iyi, nesi kötü.

İyi bir sonuç, ekipmanın tamamen dolu olması, değişim için aksama süresinin en aza indirilmesi ve ekipman değişimini senkronize edebilirsek ve bir partiyi sırayla tüm aşamalardan geçirebilirsek, o zaman 2000 parça için yalnızca üç ara depoya ihtiyacımız olacak. yarı mamul (birinci ve ikinci aşamalar arası, ikinci ve üçüncü aşamalar arası, üçüncü ve dördüncü aşamalar arası) ve daha sonra tüm süreç bir konveyör gibi çalışacaktır. Aşamalardan herhangi biri durursa, 2000 parçalık ara deponun büyüklüğünün sınırı tüm üretimi hızlı bir şekilde durmaya zorlayacak ve aşırı üretim meydana gelmeyecektir: sonraki aşamalar yarı mamul stoklarını tüketecek ve duracaktır çünkü acil durum aşaması bunların yenilenmesine izin vermeyecek ve önceki aşamalar ara depoları dolduracak ve duracak çünkü acil durum aşaması bunların serbest bırakılmasına izin vermeyecektir).

Kötü sonuç, üç ara depoyu düzenlemek için büyük olasılıkla çok fazla depo alanına ihtiyaç duymanızdır: üretim çoğunlukla bu şekilde organize edilir. 2000 yarı mamul ürünün tamamı önceki depoda görünene kadar üretimin bir sonraki aşaması başlamaz, bu da bu yarı mamul ürünler için uygun alana sahip olmanız gerektiği anlamına gelir (bazı durumlarda "tekerleklerden" çalışabilirsiniz), yani 2000 yarı mamulden oluşan partinin tamamı tamamlanmadan bir sonraki aşamada üretime başlamak, ancak bu her teknoloji için mümkün değildir). En kötü durum, bitmiş ürünlerin depolarında yaşanacak çünkü... orada felaket derecede fazla üretim elde edeceğiz.

Minimum parti büyüklüğü

Dört seçeneğin de minimum parti büyüklüğü 34 adettir. Kullanmayı kabul ettikten sonra yalnızca 34 adetlik partilerin kullanıldığı üretim planlamasına geliyoruz:

1. Lot başına 34 adet
2. Lot başına 34 adet
3. Lot başına 34 adet
4. Lot başına 34 adet

Bu durumda ne olur?

İlk aşamada geçişler, optimum seçenek için gerekenden 60 kat daha sık gerçekleştirilecek. Bu çok fazla. Her geçiş önemli miktarda zaman alırsa, bu, tüm sürecin üretkenliği üzerinde yıkıcı bir etkiye sahip olabilir - ondan almak istediğiniz her şeyi üretmek için zamanı olmayacaktır.

Daha fazla yeniden ayarlama da optimum olmayan bir şekilde gerçekleştirilecektir - optimum seçenek için gerekenden 6 kat daha sık. Daha da kötüsü, örneğin her parti piyasaya sürüldüğünde, tüm parti için bir kez tüketilen pahalı ekipman veya malzemeler kullanılıyorsa, bu maliyetler önemli ölçüde artacak ve üretim maliyetine fahiş bir yük getirecektir.

Üçüncü aşamada da aynı şey olacak ve ancak dördüncü aşamada her şey olması gerektiği gibi olacak.

Genel olarak tüm üretim süreci daha yavaş olacak ve en uzun geçiş süresine sahip aşama tarafından geride tutulacaktır.

Bu seçeneğin avantajları, depo alanı ihtiyacını en aza indirgemenizdir - yalnızca her biri 34 parçadan oluşan 3 tip yarı mamulü depolamak için gereken kadar ihtiyacınız vardır, 34 birim hammadde ve 34 birim hammadde için biraz daha fazlasına ihtiyacınız vardır. bitmiş ürün. Önceki aşamaya kıyasla mikroskobik şekil.

Dezavantajları - geçiş sırasında artan ekipman kayıpları ve geçiş için büyük zaman kayıpları nedeniyle bir bütün olarak sürecin tamamının üretkenliğinin azalması.

Her şeyi olduğu gibi bırakalım

Artık aşırı durumlarda ne olacağını anladıktan sonra, parti büyüklüklerini her aşamanın ekonomik açıdan en uygun parti büyüklüğüne eşit olacak şekilde bırakırsak üretimin nasıl işleyeceğini anlayabiliriz:

1. Lot başına 2000 adet
2. Lot başına 200 adet
3. Lot başına 540 adet
4. Lot başına 34 adet

Peki bu nasıl çalışacak?

Böyle bir üretime geçebilmek için ilk aşamadan önce 2000 adet hammaddeye ihtiyacımız olacak. Daha sonra ayarlamalar yapıp en uygun partiyi üretime başlatabileceğiz ve her şey yoluna girecek.

Bundan sonra 2000 adet yarı mamul ara depoya gidecek. Üretimin ikinci aşamasını en iyi şekilde başlatmak için ilk çalıştırmada bunlardan yalnızca 200 parça seçilecek. Burada da her şey yolunda.

Üçüncü aşamanın devreye girmesi için en az 540 adete ihtiyaç duyulduğundan, ikinci aşamadan sonra 200 adet stoklara girecek ve bir sonraki partiyi bekleyecek. İkinci aşamada aynı tipte yarı mamul ürünler üretiliyorsa, 200 adetlik iki partinin daha üretilmesi gerekecektir. Bu durumda ikinci ve üçüncü aşamalar arasındaki stok 600 adete ulaşacak ve üçüncü aşama üretime geçilmesi mümkün olacak.

Üretimin üçüncü aşamasında 540 adet yarı mamul son ara depoya teslim edilecek ve buradan 34 adetlik küçük partiler halinde tüketilecek. Bu durumda bitmiş ürün deposunda minimum stok bulunduracağız ancak yine de üretimin 3. ve 4. aşamaları arasında yarı mamul deposundaki stoklardan kurtulamayacağız.

Bu durumda ne görebilirsiniz?

Ara deponun boyutu, bu iki aşamanın ekonomik olarak en uygun partilerinden hangisinin miktar olarak daha büyük olduğuyla orantılıdır.

Onlar. Üretimin birinci ve ikinci aşamaları arasındaki yarı mamul depo en az 2000 ürünü barındırmalıdır. Üretimin ikinci ve üçüncü aşamaları arasındaki yarı mamul depoda 200 değil 540 ürün bulunmalıdır. Üretimin üçüncü ve dördüncü aşamaları arasındaki yarı mamul deposunun da 540 ürünü barındırması gerekiyor. Bitmiş ürünler deposunda 34 bitmiş üründen oluşan partiler bulunmalıdır ve görünüşe göre bu bizim durumumuzda yeterli olacaktır.

İlginç bir şekilde bu, planlama sisteminde yapılmaya değer ilk değişikliğe yol açıyor.

Depo büyüklüğümüz optimalden daha büyük olduğundan (2000, 540, 540 ve 34), ikinci aşamada 540 yerine 200 parçalık partiler başlatmanın mantıklı bir anlamı yok - yine de depo için "540" olarak ödeme yapıyoruz ve biriktiriyoruz bir sonraki aşamada piyasaya sürülecek parçalar (en az) 540 parça, bu nedenle yukarıdaki hesaplamayı kullanarak 200 rakamını elde etmiş olmamıza rağmen, ikinci aşamanın ekonomik olarak en uygun partisinin boyutunu 200'den 540'a değiştirmeye değer. formül.

Gerçekte böyle bir karar vermek şuna benzer: Üretimin ikinci aşamasının yapıldığı tesisin ustabaşı, her iki depodaki yarı mamul stok istatistiklerine bakar ve şöyle bir şey söyler: “neden biz Hatta sürekli rahatsız edip değişiklik yapmak bile kimsenin buna ihtiyacı yok! »

Böylece sorunsuz bir şekilde 2. seçeneğe geçiyoruz:

1. Lot başına 2000 adet
2. Lot başına 540 adet
3. Lot başına 540 adet
4. Lot başına 34 adet

Ve bu keyfilik değil, bu sadece ustabaşının veya planlamacının sağduyusudur, çünkü bu durumda, hesaplanan ekonomik olarak gerekçelendirilmiş parti büyüklüğüne uymak dışında 200 parçalık partiler halinde çalışmaya gerçekten gerek yoktur. Ve eğer bu bir oyun durumu değil, gerçek hayattaki bir durumsa, o zaman hesaplanan sayılar kimsenin umrunda değil - sonuçta, bu durumda hesaplamaların tüm sürecin özelliklerini dikkate almadığı açıktır. .

Bu yaklaşımı başka bir örnekle açıklamak gerekirse, üretimin 4 yerine 10 adımdan oluştuğunu ve her adım için optimal partilerin şu şekilde hesaplandığını varsayalım:

1. 4000 adet
2. 70 adet
3. 320 adet
4. 15 adet
5. 645 adet
6. 90 adet
7. 425 adet
8. 64 adet
9. 130 adet
10. 70 adet

Açıkçası, aşamalar arasındaki rezervler aşağıdakilerden daha azını içermemelidir:

• Birinci ve ikinci aşamalar arasında 4000 ürün
• İkinci ve üçüncü aşamalar arasında 320 ürün
• Üçüncü ve dördüncü aşamalar arasında 320 ürün
• Dördüncü ve beşinci aşamalar arasında 645 ürün
• Beşinci ve altıncı aşamalar arasında 645 ürün
• Altıncı ve yedinci aşamalar arasında 425 ürün
• Yedinci ve sekizinci aşamalar arasında 425 ürün
• Sekizinci ve dokuzuncu aşamalar arasında 130 ürün
• Dokuzuncu ve onuncu aşamalar arasında 130 ürün

Optimum parti büyüklükleri hakkında biraz düşündükten sonra parti büyüklüklerini aşağıdaki gibi ayarlayabileceğiniz sonucuna varabilirsiniz:

1. 4000 ürün
2. 320 ürün
3. 320 ürün
4. 645 ürün
5. 645 ürün
6. 425 ürün
7. 425 ürün
8. 130 ürün
9. 130 ürün
10. 70 ürün

Artık üçüncü ve dördüncü aşamalar arasında 645 ürünlük bir tampona ihtiyaç duyulduğu netleşiyor ve daha sonra aynı tamponun aslında üretimin ikinci ve üçüncü aşamaları arasında da gerekli olduğu ortaya çıkıyor. Sonuç olarak, üretim partilerinin aşamalara göre en uygun boyutları aşağıdaki sıra olacaktır:

1. 4000 ürün
2. 645 ürün
3. 645 ürün
4. 645 ürün
5. 645 ürün
6. 425 ürün
7. 425 ürün
8. 130 ürün
9. 130 ürün
10. 70 ürün

Onlar. Kararlı bir durumda, üretim aşamalarındaki herhangi bir parti seti, bir sonraki aşamada parti büyüklüğü bir önceki aşamanın parti büyüklüğüne eşit veya ondan daha az olduğunda böyle bir kümeye yönelir.

Buna "evde konserve" paradoksu diyelim: önce toplayabildiğimiz tüm hasatı toplayıp kavanozlara koyarız, sonra tatillerde rezervlerden bir kavanoz salatalık alırız, açarız ve birkaç gün boyunca aceleyle bitiririz. Salatalıkların bozulmaması için kavanozun açık olması - salatalık hasadının "tüketiminin" her aşamasında, parti boyutu, tüketicinin ürünleri topladığı partilerin boyutuna ulaşana kadar giderek küçülür.

Başlangıçta parti büyüklüklerimiz aşağıdaki gibi olsaydı:

1. 34 adet
2. 540 adet
3. 200 adet
4. 2000 adet

o zaman bir süre sonra bir grup parti büyüklüğünün seçeneğe ulaşmasını beklemek oldukça mantıklı olacaktır.

1. 2000 adet
2. 2000 adet
3. 2000 adet
4. 2000 adet

çünkü dördüncü aşamada 2000 adet aynı üründen oluşan bir partiyi piyasaya sürmek için üretimin üçüncü aşamasının ekipmanını 10 kez yeniden yapılandırmaya gerek yoktur.

“Metnin arkasında” kalan durumlara ilişkin uyarı

Tüm bu düzenler, diğer ürün türlerini hesaba katmadan tek bir ürün türü için verilmiştir - sadece değişimin "farklı" bir ürün türünün üretimi için gerçekleştirildiğini kastediyoruz.

Saf haliyle "evde konserveleme" paradoksu, yalnızca tüm bu büyüyen stokları depolamak için yeterli üretim ve depo alanının bulunduğu üretimde görülebilir. Aksi takdirde, üretimin fiziksel ölçeği ile sınırlı olacaklar, ancak paradoksun özü aynı olacaktır: önceki aşamalardaki partilerin boyutu, stokların kapladığı alan sınırına ulaşılıncaya kadar veya aynı partiye kadar artacaktır. boyut sonraki parti aşamalarının boyutuna ulaşır.

Maksimum optimum parti büyüklüğü hakkında önemli bir sonuç

Üretimin her aşamasındaki partilerin boyutu, üretimin son aşamasındaki veya ürünlerin müşteriye ulaştırılmasının son aşamasındaki partilerin boyutundan daha az olmayacaktır.

Onlar. Eğer bir müşteriye dental bisiklet pompalarını on iki metrelik konteynırlarda gönderiyorsanız, bunları 50 veya 1000 yerine 10'luk partiler halinde üretmenin hiçbir anlamı yoktur; zaten dolu bir konteynır pompaya ihtiyacınız olacaktır.

İzin verilen minimum parti büyüklüğünün hesaplanması

Yalın üretim mantığında, üretim planlamasının amaçlarından biri de “tek parça akış” - Tek Parça Akış kavramıyla tanımlanan ideal duruma ulaşana kadar parti boyutunu küçültmektir.

Ekonomik olarak optimal parti büyüklüğünün hesaplanması, genel kabul görmüş yönetim mantığı çerçevesinde yapılırsa, belirli stok boyutları iyi ve kötü olmadığında, o zaman yalın üretimde, herhangi bir stok şu veya bu derecede zararlı kabul edildiğinde, şu soru ortaya çıkar: optimal parti büyüklüğü biraz farklı bir şekilde ortaya konmuştur: ne kadar küçük Gerekli üretim üretkenliği seviyesinin korunması koşuluyla üretim partileri olabilir mi?

İşte hesaplama.

T zamanında belirli sayıda n adet ürün veya yarı mamul üretmemiz gerektiğini varsayalım. Ortalama döngü süresi CT'dir. Bu durumda geçişlere harcayabileceğimiz süre şuna eşit olacaktır:

Tcho = (T - n x CT)

Eğer bir geçiş yaklaşık olarak ChT zaman değerini alıyorsa, bu zaman periyodunda belirli sayıda değişimi karşılayabiliriz:

Ncho = (T - n x CT) / ChT

Ve sonra partideki ortalama ürün sayısı şuna eşit olacaktır:

Toplu = n / Ncho = n x ChT / (T - n x CT)

Belirli bir süre boyunca gerçekleştirilen maksimum değişiklik için bu, üretimin planını gerçekleştirmek için hala zamanının olduğu parti başına minimum ürün olacaktır.

İşte bir örnek.

Vardiya süresi = 8 saat veya 480 dakika

Döngü süresi = 1 dakika/parça

400 ürünlük üretim planlanıyor

Değiştirme süresi 5 dakika

Parti = 450 x 5 / (480 - 400 x 1) = 450 x 5 / 80 = 29 ürün (yuvarlama)

Güvenilirlik açısından, bakım ve onarım süresini hesaba katacak bir ekipman kullanılabilirliği faktörünün eklenmesi faydalı olacaktır.

O zaman formül şöyle görünecek:

Toplu = n x ChT / (T x k – n x CT)

bu durumda örneğimize %90'lık bir kullanılabilirlik faktörü eklersek parti boyutu şuna eşit olacaktır:

Parti = 450 x 5 / (480 x 0,9 - 400 x 1) = 450 x 5 / (432 - 400) = 450 x 5 / 32 = 71 adet.

İşte bu formülden bazı sonuçlar:

• Planlanan çıktı ne kadar büyük olursa, o kadar az değişiklik yapılabilir ve daha büyük parti boyutlarının kullanılması gerekir.
• Kullanılabilirlik faktörü ne kadar düşük olursa, değişiklik o kadar az olur ve parti boyutu da o kadar büyük olur.
• Geçiş süresi ne kadar uzun olursa, değişim o kadar az olur ve parti boyutu da o kadar büyük olur
• Geçiş süresi ne kadar kısa olursa, o kadar fazla değişiklik yapılabilir ve daha küçük parti boyutları kullanılabilir.

Bu formül, aşağıdaki varsayımları dikkate alarak iki basitleştirme yapar.