แบบจำลองขนาดที่คุ้มค่าของชุดงานที่สั่ง การกำหนดขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุด โดยที่ Total คือต้นทุนรวมในการขนส่งและการจัดเก็บ การจัดเก็บ - ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง Stsp - ต้นทุนการขนส่งและการจัดซื้อ

การกำหนดขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุด
Dmitry Ezepov ผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อของมิดเวสต์ © LOGISTIC&system www.logistpro.ru

งานที่ยากที่สุดประการหนึ่งสำหรับผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อคือการเลือกขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด อย่างไรก็ตาม มีเครื่องมือจริงเพียงไม่กี่อย่างที่ช่วยอำนวยความสะดวกในการแก้ปัญหา แน่นอนว่ายังมีสูตรวิลสันซึ่งนำเสนอในวรรณกรรมเชิงทฤษฎีเป็นเครื่องมือดังกล่าว แต่ในทางปฏิบัติ จะต้องปรับเปลี่ยนการใช้งาน

ผู้เขียนบทความนี้ซึ่งทำงานในบริษัทการค้าขนาดใหญ่หลายแห่งในมินสค์ ไม่เคยเห็นสูตรของ Wilson ถูกนำมาใช้ในทางปฏิบัติเลย การไม่มีผู้จัดการฝ่ายจัดซื้ออยู่ในคลังแสงไม่สามารถอธิบายได้เนื่องจากขาดทักษะและความสามารถในการวิเคราะห์เนื่องจาก บริษัท สมัยใหม่ให้ความสำคัญกับคุณสมบัติของพนักงานเป็นอย่างมาก

เรามาดูกันว่าเหตุใด "เครื่องมือที่พบบ่อยที่สุดในการจัดการสินค้าคงคลัง" จึงไม่นอกเหนือไปจากสิ่งพิมพ์และตำราทางวิทยาศาสตร์ ด้านล่างนี้คือสูตร Wilson ที่รู้จักกันดี ซึ่งแนะนำให้ใช้ในการคำนวณปริมาณการสั่งซื้อทางเศรษฐกิจ:

โดยที่ Q คือปริมาณของชุดการซื้อ

S – ความต้องการวัสดุหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสำหรับรอบระยะเวลารายงาน

O – ต้นทุนคงที่ที่เกี่ยวข้องกับการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อเดียว

C – ต้นทุนในการจัดเก็บหน่วยสินค้าคงคลังสำหรับรอบระยะเวลารายงาน

สาระสำคัญของสูตรนี้อยู่ที่การคำนวณขนาดชุดงานที่ควรเป็น (เท่ากันทั้งหมด) เพื่อส่งมอบสินค้าตามปริมาณที่กำหนด (นั่นคือ ความต้องการรวมสำหรับระยะเวลาการรายงาน) ในช่วงเวลาที่กำหนด ในกรณีนี้ ผลรวมของต้นทุนคงที่และต้นทุนผันแปรควรน้อยที่สุด

ปัญหาที่กำลังแก้ไขมีเงื่อนไขเริ่มต้นอย่างน้อยสี่ประการ: 1) ปริมาณที่กำหนดซึ่งจำเป็นต้องส่งไปยังปลายทาง; 2) ระยะเวลาที่กำหนด; 3) ขนาดชุดเท่ากัน 4) องค์ประกอบที่ได้รับการอนุมัติล่วงหน้าของต้นทุนคงที่และต้นทุนผันแปร การกำหนดปัญหานี้ไม่ค่อยเหมือนกันกับเงื่อนไขที่แท้จริงของการทำธุรกิจ ไม่มีใครทราบถึงกำลังการผลิตและการเปลี่ยนแปลงของตลาดล่วงหน้า ดังนั้นขนาดของชุดงานที่สั่งซื้อจะแตกต่างกันเสมอ นอกจากนี้ยังไม่มีประโยชน์ในการกำหนดระยะเวลาในการวางแผนการซื้อ เนื่องจากบริษัทการค้ามักจะดำรงอยู่นานกว่าระยะเวลาที่รายงานมาก องค์ประกอบของต้นทุนอาจมีการเปลี่ยนแปลงเนื่องจากอิทธิพลของปัจจัยหลายประการ

กล่าวอีกนัยหนึ่ง เงื่อนไขในการใช้สูตร Wilson ไม่มีอยู่จริงหรืออย่างน้อยก็เกิดขึ้นน้อยมาก บริษัทพาณิชย์จำเป็นต้องแก้ไขปัญหาด้วยเงื่อนไขเบื้องต้นดังกล่าวหรือไม่? ผมคิดว่าไม่. นั่นคือเหตุผลที่มีการใช้ "เครื่องมือทั่วไป" บนกระดาษเท่านั้น

เราเปลี่ยนแปลงเงื่อนไข

ในสภาวะตลาด กิจกรรมการขายไม่สอดคล้องกัน ซึ่งส่งผลต่อกระบวนการจัดหาอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ดังนั้นทั้งความถี่และขนาดของล็อตที่ซื้อจึงไม่ตรงกับตัวบ่งชี้ที่วางแผนไว้เมื่อเริ่มต้นรอบระยะเวลารายงาน หากคุณมุ่งเน้นไปที่แผนหรือการคาดการณ์ระยะยาวเพียงอย่างเดียว (ตามสูตรของ Wilson) หนึ่งในสองสถานการณ์จะเกิดขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้: คลังสินค้าล้นหรือขาดแคลนผลิตภัณฑ์ ผลลัพธ์ของทั้งสองอย่างจะทำให้กำไรสุทธิลดลงเสมอ ในกรณีแรกเนื่องจากต้นทุนการจัดเก็บเพิ่มขึ้น ในกรณีที่สองเนื่องจากการขาดแคลน ดังนั้นสูตรในการคำนวณขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดจะต้องมีความยืดหยุ่นโดยสัมพันธ์กับสถานการณ์ตลาด กล่าวคือ อิงจากการคาดการณ์ยอดขายระยะสั้นที่แม่นยำที่สุด

ต้นทุนรวมในการจัดซื้อและจัดเก็บสินค้าคงคลังประกอบด้วยผลรวมของต้นทุนเดียวกันนี้สำหรับชุดที่ซื้อแต่ละชุด ด้วยเหตุนี้ การลดต้นทุนในการจัดส่งและการจัดเก็บของแต่ละชุดแยกกันจึงทำให้กระบวนการจัดหาโดยรวมลดลง และเนื่องจากการคำนวณปริมาณของแต่ละชุดต้องใช้การคาดการณ์ยอดขายในระยะสั้น (ไม่ใช่สำหรับรอบระยะเวลาการรายงานทั้งหมด) เงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับความยืดหยุ่นของสูตรในการคำนวณขนาดชุดงานที่เหมาะสมที่สุด (OPS) ที่สัมพันธ์กับสถานการณ์ตลาดคือ พบกัน เงื่อนไขของปัญหานี้สอดคล้องกับทั้งเป้าหมายของบริษัทการค้า (การลดต้นทุน) และเงื่อนไขที่แท้จริงของการทำธุรกิจ (ความแปรปรวนของสภาวะตลาด) คำจำกัดความของต้นทุนคงที่และต้นทุนผันแปรสำหรับแนวทางการลดอุปทานแบบล็อตต่อล็อตมีอยู่ในกล่อง “ประเภทของต้นทุน” ในหน้า 28

การคำนวณจริง

หากเราสมมติว่าชำระคืนเงินกู้เมื่อต้นทุนสินค้าคงคลังลดลงตามช่วงเวลาที่วางแผนไว้ (วัน, สัปดาห์, เดือน ฯลฯ ) (1) จากนั้นโดยใช้สูตรสำหรับผลรวมของเงื่อนไขของความก้าวหน้าทางคณิตศาสตร์เราสามารถคำนวณได้ ต้นทุนรวมในการจัดเก็บสินค้าคงคลังหนึ่งชุด (เครดิตค่าธรรมเนียมการใช้งาน):

โดยที่ K คือต้นทุนในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

ถาม – ซื้อปริมาณแบทช์;

p – ราคาซื้อหน่วยสินค้า

t คือเวลาที่สต็อกอยู่ในคลังสินค้าซึ่งขึ้นอยู่กับการคาดการณ์ปริมาณการขายในระยะสั้น

r – อัตราดอกเบี้ยต่อหน่วยเวลาที่วางแผนไว้ (วัน สัปดาห์ ฯลฯ)

ดังนั้น ต้นทุนรวมสำหรับการจัดส่งและการจัดเก็บชุดคำสั่งจะเป็น:

โดยที่ Z คือต้นทุนรวมในการจัดส่งและการจัดเก็บชุดงาน

ไม่มีประเด็นใดที่จะลดมูลค่าสัมบูรณ์ของต้นทุนการจัดส่งและการจัดเก็บหนึ่งชุดให้เหลือน้อยที่สุด เนื่องจากการปฏิเสธการซื้อจะถูกกว่าดังนั้นคุณควรไปยังต้นทุนสัมพัทธ์ต่อหน่วยสินค้าคงคลัง:

โดยที่ z คือต้นทุนการเติมเต็มและการจัดเก็บหน่วยสต็อค

หากมีการซื้อบ่อยครั้ง ระยะเวลาการขายสำหรับหนึ่งชุดจะสั้น และความเข้มข้นของการขายในช่วงเวลานี้จะค่อนข้างคงที่2 จากนี้ เวลาที่สต็อกอยู่ในคลังสินค้าจะถูกคำนวณเป็น:

โดยที่ คือการคาดการณ์ระยะสั้นของยอดขายเฉลี่ยสำหรับหน่วยเวลาที่วางแผนไว้ (วัน สัปดาห์ เดือน ฯลฯ)

การกำหนดไม่ใช่เรื่องบังเอิญ เนื่องจากการคาดการณ์มักจะเป็นยอดขายเฉลี่ยในอดีต โดยคำนึงถึงการปรับเปลี่ยนต่างๆ (การขาดแคลนในสต็อกในอดีต การมีแนวโน้ม ฯลฯ)

ดังนั้นการแทนที่สูตร (5) ลงในสูตร (4) เราได้รับฟังก์ชันวัตถุประสงค์ในการลดต้นทุนการจัดส่งและการจัดเก็บหน่วยสินค้าคงคลัง:

การทำให้อนุพันธ์อันดับหนึ่งเท่ากับศูนย์:

เราพบ (ORP) โดยคำนึงถึงการคาดการณ์ยอดขายระยะสั้น:

สูตรใหม่ของวิลสัน

ตามหลักคณิตศาสตร์แล้ว สูตร (8) เป็นสูตรวิลสันเดียวกัน (ตัวเศษและส่วนจะถูกหารด้วยค่าเดียวกัน ขึ้นอยู่กับหน่วยเวลาที่วางแผนไว้ที่ใช้) และหากความเข้มข้นของการขายไม่เปลี่ยนแปลงเช่นในระหว่างปีโดยการแทนที่ความต้องการสินค้ารายปีและ r ด้วยอัตราดอกเบี้ยรายปีเราจะได้ผลลัพธ์ที่เหมือนกับการคำนวณ EOP อย่างไรก็ตาม จากมุมมองการใช้งาน สูตร (8) แสดงให้เห็นถึงแนวทางที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิงในการแก้ปัญหาที่กำลังแก้ไข โดยคำนึงถึงการคาดการณ์ยอดขายในปัจจุบัน ซึ่งทำให้การคำนวณมีความยืดหยุ่นเมื่อเทียบกับสถานการณ์ตลาด หากจำเป็น พารามิเตอร์ที่เหลือของสูตร ORP สามารถปรับเปลี่ยนได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบเหนือสูตรดั้งเดิมในการคำนวณ EOP อย่างปฏิเสธไม่ได้

นโยบายการจัดซื้อของบริษัทยังได้รับอิทธิพลจากปัจจัยอื่นๆ ซึ่งมักมีนัยสำคัญมากกว่าความเข้มข้นของการขาย (ยอดคงเหลือปัจจุบันในคลังสินค้าของบริษัท ขนาดชุดขั้นต่ำ เงื่อนไขการจัดส่ง ฯลฯ) ดังนั้น แม้ว่าสูตรที่นำเสนอจะขจัดอุปสรรคหลักในการคำนวณขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด แต่การใช้สูตรนี้เป็นเพียงเครื่องมือเสริมสำหรับการจัดการสินค้าคงคลังที่มีประสิทธิภาพเท่านั้น

ผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อที่มีความเป็นมืออาชีพสูงต้องอาศัยตัวบ่งชี้ทางสถิติทั้งระบบ ซึ่งสูตร ORP มีบทบาทสำคัญ แต่ยังห่างไกลจากบทบาทชี้ขาด อย่างไรก็ตามคำอธิบายของระบบตัวบ่งชี้สำหรับการจัดการสินค้าคงคลังที่มีประสิทธิภาพนั้นเป็นหัวข้อแยกต่างหากซึ่งเราจะกล่าวถึงในนิตยสารฉบับต่อไป

1- ในความเป็นจริงสิ่งนี้ไม่ได้เกิดขึ้น ดังนั้นต้นทุนในการถือครองสินค้าคงคลังจะสูงขึ้น 2- ในความเป็นจริง คุณไม่ควรใส่ใจกับความถี่ในการสั่งซื้อ แต่คำนึงถึงความมั่นคงของยอดขายภายในระยะเวลาคาดการณ์ยอดขายระยะสั้น โดยปกติแล้ว ยิ่งระยะเวลาสั้นลง ฤดูกาลและแนวโน้มก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น

ปริมาณความต้องการ (มูลค่าการซื้อขาย);

ค่าขนส่งและการจัดซื้อจัดจ้าง

ต้นทุนการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

ตามเกณฑ์การเพิ่มประสิทธิภาพ จะมีการเลือกจำนวนการขนส่ง การจัดซื้อ และการจัดเก็บขั้นต่ำ

ต้นทุนการขนส่งและการจัดซื้อลดลงเมื่อขนาดของคำสั่งซื้อเพิ่มขึ้น เนื่องจากมีการดำเนินการจัดซื้อและขนส่งสินค้าในปริมาณมากขึ้นและความถี่จะน้อยลง

ต้นทุนการจัดเก็บจะเพิ่มขึ้นตามสัดส่วนโดยตรงกับขนาดของคำสั่งซื้อ

เพื่อแก้ไขปัญหานี้ มีความจำเป็นต้องลดฟังก์ชันที่แสดงถึงผลรวมของต้นทุนการขนส่ง การจัดซื้อ และการจัดเก็บ เช่น กำหนดเงื่อนไขตามนั้น

ข้อความ = ร้านค้า + การขนส่ง

โดยที่ Total คือต้นทุนรวมของการขนส่งและการจัดเก็บ การจัดเก็บ - ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง Stsp - ต้นทุนการขนส่งและการจัดซื้อ

สมมติว่าในช่วงระยะเวลาหนึ่งมูลค่าการซื้อขายคือ Q ขนาดของชุดที่สั่งซื้อหนึ่งชุดคือ S สมมติว่ามีการนำเข้าชุดใหม่หลังจากชุดก่อนหน้าเสร็จสิ้นสมบูรณ์ จากนั้นหุ้นเฉลี่ยจะเป็น S/2 ป้อนจำนวนภาษี (M) สำหรับการจัดเก็บสินค้า วัดจากส่วนแบ่งต้นทุนการจัดเก็บสำหรับงวด T ในราคาสินค้าคงคลังเฉลี่ยในช่วงเวลาเดียวกัน

ต้นทุนการจัดเก็บสินค้าสำหรับช่วง T สามารถคำนวณได้โดยใช้สูตรต่อไปนี้:

ร้านค้า = M (S/2)

จำนวนค่าขนส่งและต้นทุนการจัดซื้อสำหรับงวด T จะถูกกำหนดโดยสูตร:

ร้านค้า = K (ถาม/ตอบ)

โดยที่ K - ต้นทุนการขนส่งและการจัดซื้อที่เกี่ยวข้องกับการจัดวางและการส่งมอบคำสั่งซื้อเดียว Q/S - จำนวนคำสั่งซื้อในช่วงเวลาหนึ่ง เมื่อแทนที่ข้อมูลลงในฟังก์ชันหลักเราจะได้:

So6sh = M (S/2) + K (Q/S)

มีค่าต่ำสุดที่ Ct ณ จุดที่อนุพันธ์อันดับหนึ่งเทียบกับ S เท่ากับศูนย์ และอนุพันธ์อันดับสองมีค่ามากกว่าศูนย์

มาหาอนุพันธ์อันดับแรกกัน:

หลังจากเลือกระบบการเติมสินค้าแล้ว จำเป็นต้องวัดขนาดของชุดงานที่สั่งซื้อ รวมถึงช่วงเวลาที่ทำซ้ำคำสั่งซื้อด้วย

ขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุดของสินค้าที่จัดหา และความถี่ที่เหมาะสมในการจัดส่งที่เหมาะสมจะขึ้นอยู่กับปัจจัยต่อไปนี้:

ปริมาณความต้องการ (มูลค่าการซื้อขาย);

ค่าใช้จ่ายในการจัดส่งสินค้า

ต้นทุนการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

ต้นทุนรวมขั้นต่ำสำหรับการจัดส่งและการจัดเก็บจะถูกเลือกเป็นเกณฑ์การปรับให้เหมาะสม

ข้าว. 1.

กราฟของการพึ่งพานี้ซึ่งมีรูปร่างเป็นไฮเปอร์โบลาแสดงในรูปที่ 1

ทั้งต้นทุนการจัดส่งและต้นทุนการจัดเก็บขึ้นอยู่กับขนาดของคำสั่งซื้อ อย่างไรก็ตาม ธรรมชาติของการพึ่งพารายการต้นทุนแต่ละรายการกับปริมาณการสั่งซื้อจะแตกต่างกัน ต้นทุนในการจัดส่งสินค้าเมื่อขนาดการสั่งซื้อเพิ่มขึ้นลดลงอย่างเห็นได้ชัด เนื่องจากการขนส่งดำเนินการในปริมาณมากขึ้นและความถี่จึงน้อยลง

กราฟของการพึ่งพานี้ซึ่งมีรูปร่างเป็นไฮเปอร์โบลาแสดงไว้ในรูปที่ 1 2.

ต้นทุนการจัดเก็บจะเพิ่มขึ้นตามสัดส่วนโดยตรงกับขนาดของคำสั่งซื้อ การพึ่งพาอาศัยกันนี้แสดงเป็นกราฟิกในรูป 3.

ข้าว. 2.

ข้าว. 3.

เมื่อเพิ่มทั้งสองกราฟ เราจะได้เส้นโค้งที่สะท้อนถึงธรรมชาติของการพึ่งพาต้นทุนการขนส่งและการจัดเก็บทั้งหมดตามขนาดของชุดที่สั่งซื้อ (รูปที่ 4) อย่างที่คุณเห็น เส้นต้นทุนรวมมีจุดต่ำสุดที่ต้นทุนรวมจะน้อยที่สุด Abscissa ของจุดนี้ Sopt ให้ค่าของขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด

ข้าว. 4.

ดังนั้นปัญหาในการกำหนดขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดควบคู่ไปกับวิธีการแบบกราฟิกจึงสามารถแก้ไขได้ในเชิงวิเคราะห์ด้วย ในการทำเช่นนี้ คุณต้องค้นหาสมการของเส้นโค้งทั้งหมด แยกความแตกต่าง และหาอนุพันธ์อันดับสองให้เป็นศูนย์

ด้วยเหตุนี้ เราจึงได้สูตรที่รู้จักในทฤษฎีการจัดการสินค้าคงคลังว่าเป็นสูตรของ Wilson ซึ่งช่วยให้เราสามารถคำนวณขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดได้:

โดยที่ Sopt คือขนาดที่เหมาะสมที่สุดของชุดที่สั่ง

O - มูลค่าการหมุนเวียน;

St - ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดส่ง

Сх - ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดเก็บ

ปัญหาในการกำหนดขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดสามารถแก้ไขได้ทั้งแบบกราฟิกและเชิงวิเคราะห์ ลองพิจารณาวิธีการวิเคราะห์

“ในการดำเนินการนี้ จำเป็นต้องลดฟังก์ชันที่แสดงถึงผลรวมของการขนส่ง ต้นทุนการจัดซื้อ และต้นทุนการจัดเก็บให้เหลือน้อยที่สุดจากขนาดของคำสั่งซื้อ นั่นคือ กำหนดเงื่อนไขภายใต้:

ทั่วไปด้วย = จากการจัดเก็บ + ขนส่ง นาที

โดยที่ C รวม - ต้นทุนรวมในการขนส่งและจัดเก็บสต็อค

จากการจัดเก็บ - ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

จากการขนส่ง - ค่าขนส่งและการจัดซื้อจัดจ้าง

สมมติว่าในช่วงเวลาหนึ่งมูลค่าการซื้อขายคือ Q ขนาดของหนึ่งชุดที่สั่งซื้อและส่งมอบคือ S ให้เราสมมติว่ามีการนำเข้าชุดใหม่หลังจากที่ชุดก่อนหน้าเสร็จสิ้นสมบูรณ์ จากนั้นหุ้นเฉลี่ยจะเป็น S/2

ให้เราแนะนำอัตราภาษี M สำหรับการจัดเก็บสต็อค M วัดจากส่วนแบ่งต้นทุนการจัดเก็บสำหรับงวด T ในราคาสินค้าคงคลังเฉลี่ยในช่วงเวลาเดียวกัน ตัวอย่างเช่น หาก M = 0.1 หมายความว่าต้นทุนในการจัดเก็บสินค้าคงคลังสำหรับงวดคือ 10% ของต้นทุนของสินค้าคงคลังโดยเฉลี่ยในช่วงเวลาเดียวกัน นอกจากนี้เรายังสามารถพูดได้ว่าต้นทุนในการจัดเก็บหน่วยสินค้าในช่วงเวลานั้นเท่ากับ 10 5 ของมูลค่า

จากการจัดเก็บ = ม x ส/2

จำนวนค่าขนส่งและค่าจัดซื้อสำหรับงวด T จะถูกกำหนดโดยการคูณจำนวนคำสั่งซื้อสำหรับงวดนี้ด้วยจำนวนต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการส่งและส่งมอบหนึ่งคำสั่งซื้อ

จากการขนส่ง = K x คิว/เอส

K - ค่าขนส่งและการจัดซื้อที่เกี่ยวข้องกับการจัดวางและการส่งมอบคำสั่งซื้อเดียว Q/S - จำนวนการส่งมอบในช่วงเวลาหนึ่ง

หลังจากดำเนินการแปลงชุดแล้ว เราจะค้นหาขนาดที่เหมาะสมที่สุดของชุดที่จัดส่งครั้งเดียว (ขายส่ง S) ซึ่งต้นทุนรวมในการจัดเก็บและจัดส่งจะน้อยที่สุด

ทั่วไปด้วย = ม x ส/2 + เค x คิว/เอส

ต่อไป เราจะค้นหาค่าของ S ที่เปลี่ยนอนุพันธ์ของฟังก์ชันวัตถุประสงค์ให้เป็นศูนย์ จากนั้นเราจะได้สูตรที่ช่วยให้เราสามารถคำนวณขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด ซึ่งเป็นที่รู้จักในทฤษฎีการจัดการสินค้าคงคลังว่าเป็นสูตรของ Wilson

ลองพิจารณาตัวอย่างการคำนวณขนาดที่เหมาะสมที่สุดของชุดงานที่สั่งซื้อ เราจะนำค่าต่อไปนี้เป็นข้อมูลเริ่มต้น ราคาต่อหน่วยของสินค้าคือ 40 รูเบิล (0.04 พันถู)

มูลค่าหมุนเวียนคลังสินค้ารายเดือนสำหรับสินค้ารายการนี้: Q = 500 หน่วย/เดือน หรือ Q = 20,000 รูเบิล /เดือน ส่วนแบ่งต้นทุนในการจัดเก็บสินค้าคือ 10% ของมูลค่านั่นคือ ม = 0.1

ค่าขนส่งและการจัดซื้อที่เกี่ยวข้องกับการวางและส่งมอบหนึ่งคำสั่งซื้อ: K = 0.25,000 รูเบิล

จากนั้นขนาดที่เหมาะสมที่สุดของแบทช์ที่นำเข้าจะเป็น:

เห็นได้ชัดว่าขอแนะนำให้นำเข้าสินค้าสองครั้งภายในหนึ่งเดือน:

20,000 รูเบิล / 10,000 ถู. = 2 ครั้ง

ในกรณีนี้ต้นทุนการขนส่งและการจัดซื้อและต้นทุนการจัดเก็บ:

ทั่วไปด้วย = 0.1 H 10/2 + 0.25 H 20/10 = 1 พันรูเบิล

การเพิกเฉยต่อผลลัพธ์ที่ได้จะนำไปสู่ต้นทุนที่สูงเกินจริง

ข้อผิดพลาดในการกำหนดปริมาณของชุดที่สั่ง 20% ในกรณีของเราจะทำให้ค่าใช้จ่ายรายเดือนขององค์กรในการขนส่งและจัดเก็บเพิ่มขึ้น 2% ซึ่งเทียบได้กับอัตราดอกเบี้ยเงินฝาก

กล่าวอีกนัยหนึ่ง ข้อผิดพลาดนี้เท่ากับพฤติกรรมที่ยอมรับไม่ได้ของนักการเงินที่เก็บเงินไว้เป็นเวลาหนึ่งเดือนและไม่อนุญาตให้ "ทำงาน" ในบัญชีเงินฝาก

จุดต่ออายุคำสั่งซื้อถูกกำหนดโดยสูตร:

Tz = Rz x Tz + Zr

โดยที่ Рз - ปริมาณการใช้สินค้าโดยเฉลี่ยต่อหน่วยระยะเวลาการสั่งซื้อ

Tc - ระยะเวลาของรอบการสั่งซื้อ (ช่วงเวลาระหว่างการสั่งซื้อและรับสินค้า)

Zr - ขนาดของหุ้นสำรอง (รับประกัน)

มาดูตัวอย่างการคำนวณจุดต่ออายุคำสั่งซื้อกัน

บริษัทจัดซื้อผ้าฝ้ายจากซัพพลายเออร์ ความต้องการผ้าต่อปีคือ 8,200 ม. เราถือว่าความต้องการผ้าต่อปีเท่ากับปริมาณการซื้อ ที่องค์กร ผ้าจะถูกใช้เท่าๆ กัน และต้องมีสต็อกผ้าสำรองเท่ากับ 150 ม. (สมมติว่ามี 50 สัปดาห์ในหนึ่งปี)

ปริมาณการใช้ผ้าโดยเฉลี่ยต่อหน่วยระยะเวลาการสั่งซื้อจะเป็น:

Рз = 8,200 ม. / 50 สัปดาห์ = 164 ม.

จุดต่ออายุคำสั่งซื้อจะเท่ากับ:

Tz = 164 ม. X 1 สัปดาห์ + 150 ม. = 314 ม.

ซึ่งหมายความว่าเมื่อระดับสต็อคผ้าในคลังสินค้าถึง 314 ม. ควรมีการสั่งซื้ออีกครั้งกับซัพพลายเออร์

เป็นที่น่าสังเกตว่าองค์กรหลายแห่งสามารถเข้าถึงข้อมูลที่สำคัญมากซึ่งสามารถใช้เพื่อควบคุมสินค้าคงคลังได้ ควรมีการจัดกลุ่มต้นทุนวัสดุสำหรับรายการสินค้าคงคลังทุกประเภทเพื่อระบุสิ่งที่สำคัญที่สุด

จากการจัดอันดับต้นทุนของวัตถุดิบและวัสดุแต่ละประเภททำให้สามารถระบุกลุ่มเฉพาะได้ซึ่งควบคุมเงื่อนไขที่มีความสำคัญหลักในการจัดการเงินทุนหมุนเวียนขององค์กร สำหรับวัตถุดิบประเภทที่สำคัญที่สุดและมีราคาแพงที่สุด ขอแนะนำให้กำหนดขนาดการสั่งซื้อที่สมเหตุสมผลที่สุดและกำหนดจำนวนสต็อกสำรอง (ความปลอดภัย)

จำเป็นต้องเปรียบเทียบการประหยัดที่องค์กรจะได้รับเนื่องจากขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมกับค่าขนส่งเพิ่มเติมที่เกิดขึ้นเมื่อดำเนินการตามข้อเสนอนี้

ตัวอย่างเช่น การจัดหาวัตถุดิบและวัสดุในแต่ละวันอาจต้องมีการบำรุงรักษากลุ่มรถบรรทุกจำนวนมาก ต้นทุนการขนส่งและการดำเนินงานอาจเกินความประหยัดที่ได้จากการปรับขนาดสินค้าคงคลังให้เหมาะสม

ขนาดขนส่ง สั่งสินค้า

ในกรณีนี้ คุณสามารถสร้างคลังสินค้าฝากขายสำหรับวัตถุดิบที่ใช้ใกล้กับองค์กรได้

ในการจัดการสินค้าคงคลังของผลิตภัณฑ์ในคลังสินค้า สามารถใช้เทคนิคเดียวกันนี้ในการจัดการวัสดุสินค้าคงคลัง โดยเฉพาะอย่างยิ่งวิธี ABC

ด้วยวิธีการที่นำเสนอข้างต้น รวมถึงการวิเคราะห์คำขอของผู้บริโภคและความสามารถในการผลิต ทำให้สามารถกำหนดตารางเวลาที่สมเหตุสมผลที่สุดสำหรับการรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่คลังสินค้าและขนาดของสต็อคเพื่อความปลอดภัยได้

ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บการบัญชีและค่าใช้จ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการดูแลจังหวะการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจะต้องเปรียบเทียบกับผลประโยชน์ที่ได้รับจากการจัดหาลูกค้าแบบดั้งเดิมอย่างต่อเนื่องและการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อเร่งด่วนเป็นระยะ

หลังจากเลือกระบบการเติมสินค้าแล้ว จำเป็นต้องวัดขนาดของชุดงานที่สั่งซื้อ รวมถึงช่วงเวลาที่ทำซ้ำคำสั่งซื้อด้วย

ขนาดที่เหมาะสมที่สุดของชุดสินค้าที่จัดหาและความถี่ที่เหมาะสมในการจัดส่งขึ้นอยู่กับปัจจัยต่อไปนี้: ปริมาณความต้องการต้นทุนในการส่งมอบสินค้าต้นทุนในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

ต้นทุนรวมขั้นต่ำสำหรับการจัดส่งและการจัดเก็บจะถูกเลือกเป็นเกณฑ์การปรับให้เหมาะสม

ทั้งต้นทุนการจัดส่งและต้นทุนการจัดเก็บขึ้นอยู่กับขนาดของคำสั่งซื้อ อย่างไรก็ตาม ธรรมชาติของการพึ่งพารายการต้นทุนแต่ละรายการกับปริมาณการสั่งซื้อจะแตกต่างกัน ต้นทุนในการจัดส่งสินค้าเมื่อขนาดสั่งซื้อเพิ่มขึ้นลดลงอย่างเห็นได้ชัด เนื่องจากการขนส่งดำเนินการในปริมาณมากขึ้นและความถี่น้อยลง กราฟของการพึ่งพานี้ซึ่งมีรูปร่างเป็นไฮเปอร์โบลาแสดงไว้ในรูปที่ 1 60.

ต้นทุนการจัดเก็บจะเพิ่มขึ้นตามสัดส่วนโดยตรงกับขนาดของคำสั่งซื้อ การพึ่งพาอาศัยกันนี้แสดงเป็นกราฟิกในรูป 61.

ข้าว. 60. การขึ้นอยู่กับต้นทุนการขนส่งตามขนาดการสั่งซื้อ

ข้าว. 61. การขึ้นอยู่กับต้นทุนการจัดเก็บสินค้าคงคลังตามขนาดการสั่งซื้อ

ข้าว. 62. การขึ้นอยู่กับต้นทุนรวมในการจัดเก็บและขนส่งตามขนาดของคำสั่งซื้อ

เมื่อเพิ่มกราฟทั้งสอง เราจะได้เส้นโค้งที่สะท้อนถึงธรรมชาติของการพึ่งพาต้นทุนการขนส่งและการจัดเก็บทั้งหมดตามขนาดของชุดที่สั่งซื้อ (รูปที่ 62) อย่างที่คุณเห็น เส้นต้นทุนรวมมีจุดต่ำสุดที่ต้นทุนรวมจะน้อยที่สุด

ปัญหาในการกำหนดขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดพร้อมกับวิธีการแบบกราฟิกก็สามารถแก้ไขได้ในเชิงวิเคราะห์เช่นกัน สูตรของวิลสันใช้สำหรับสิ่งนี้

การบรรยายครั้งที่ 11 คลังสินค้าในโลจิสติกส์

แนวคิดและประเภทของคลังสินค้า

ฟังก์ชั่นคลังสินค้า

คำอธิบายโดยย่อของการดำเนินงานคลังสินค้า

หน่วยบรรทุกสินค้า

แนวคิดและประเภทของคลังสินค้า

โกดัง- สิ่งเหล่านี้คืออาคารโครงสร้างและอุปกรณ์ต่าง ๆ ที่มีไว้สำหรับการรับวางและจัดเก็บสินค้าที่ได้รับเพื่อเตรียมการบริโภคและปล่อยสู่ผู้บริโภค

คลังสินค้าถือเป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งของระบบโลจิสติกส์ ความต้องการตามวัตถุประสงค์สำหรับสถานที่ที่มีอุปกรณ์พิเศษสำหรับจัดเก็บสินค้าคงคลังนั้นมีอยู่ในทุกขั้นตอนของการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุโดยเริ่มจากแหล่งวัตถุดิบหลักและสิ้นสุดที่ผู้บริโภคขั้นสุดท้าย สิ่งนี้อธิบายถึงการมีอยู่ของคลังสินค้าประเภทต่างๆ จำนวนมาก:

ü คลังสินค้ามีขนาดแตกต่างกันไปตั้งแต่ ห้องเล็กโดยมีพื้นที่รวมหลายร้อยตารางเมตรขึ้นไป โกดังขนาดยักษ์,ครอบคลุมพื้นที่หลายแสนตารางเมตร

ü คลังสินค้าก็มีความสูงของการซ้อนสินค้าต่างกันในบางแห่งสินค้าจะถูกจัดเก็บไว้ไม่สูงกว่าความสูงของมนุษย์ ในบางที่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์พิเศษที่สามารถยกและวางสินค้าไว้ในห้องขังได้อย่างแม่นยำที่ความสูง 24 เมตรขึ้นไป

ü โกดังอาจมี การออกแบบที่แตกต่างกัน:ตั้งอยู่ในห้องแยก (ปิด) มีเพียงหลังคาหรือหลังคาและผนังหนึ่งสองหรือสาม (กึ่งปิด).สินค้าบางรายการจะถูกจัดเก็บไว้กลางแจ้งในบริเวณที่มีอุปกรณ์พิเศษหรือที่เรียกว่า เปิดคลังสินค้า

ü สามารถสร้างและบำรุงรักษาระบบการปกครองพิเศษในคลังสินค้าได้ เช่น อุณหภูมิ ความชื้น

ü คลังสินค้าสามารถมีไว้สำหรับจัดเก็บสินค้าขององค์กรเดียว (คลังสินค้า รายบุคคลการใช้งาน) และอาจให้เช่าแก่บุคคลหรือนิติบุคคล (คลังสินค้า โดยรวมใช้หรือคลังสินค้า-โรงแรม)

ü คลังสินค้ายังแตกต่างกันในระดับของการใช้เครื่องจักรในการดำเนินงานคลังสินค้า: ไม่ใช่ยานยนต์, ยานยนต์, ยานยนต์ที่ซับซ้อน, อัตโนมัติและ อัตโนมัติ.

ü คุณลักษณะที่สำคัญของคลังสินค้าคือ ความเป็นไปได้ในการส่งมอบและขนย้ายสินค้าโดยการขนส่งทางรถไฟหรือทางน้ำ ตามคุณลักษณะนี้ พวกเขาแยกแยะได้ สถานีหรือ ท่าเรือโกดัง (ตั้งอยู่ในอาณาเขตของสถานีรถไฟหรือท่าเรือ) ริมทางรถไฟ(มีทางรถไฟเชื่อมต่อสำหรับการจัดหาและทำความสะอาดรถยนต์) และ ลึก.ในการขนส่งสินค้าจากสถานี ท่าเรือ หรือท่าเรือไปยังคลังสินค้าลึก จำเป็นต้องใช้ถนนหรือการขนส่งประเภทอื่น

ü ขึ้นอยู่กับความกว้างของช่วงของสินค้าที่จัดเก็บไว้ เฉพาะทางโกดัง, โกดัง ด้วยการผสมผสานหรือด้วย การแบ่งประเภทสากล

ü คลังสินค้าสามารถแบ่งออกได้เป็น 2 กลุ่ม คือ คลังสินค้าบนพื้นที่สัญจร ผลิตภัณฑ์เพื่อวัตถุประสงค์ทางอุตสาหกรรมและทางเทคนิคและคลังสินค้าภายในสถานที่ การเคลื่อนย้ายสินค้าอุปโภคบริโภค.

ข้าว. 64. แผนผังของห่วงโซ่คลังสินค้าตามเส้นทางการไหลของวัสดุจากแหล่งวัตถุดิบหลักไปยังผู้บริโภคขั้นสุดท้าย

แผนผังของการไหลของวัสดุผ่านห่วงโซ่คลังสินค้าขององค์กรต่างๆแสดงในรูปที่ 1 64.

หลังจากเลือกระบบการเติมสินค้าแล้ว จำเป็นต้องวัดขนาดของชุดงานที่สั่งซื้อ รวมถึงช่วงเวลาที่ทำซ้ำคำสั่งซื้อด้วย

ขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุดของสินค้าที่จัดหา และความถี่ที่เหมาะสมในการจัดส่งที่เหมาะสมจะขึ้นอยู่กับปัจจัยต่อไปนี้:

ปริมาณความต้องการ (มูลค่าการซื้อขาย);

ค่าใช้จ่ายในการจัดส่งสินค้า

ต้นทุนการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

ต้นทุนรวมขั้นต่ำสำหรับการจัดส่งและการจัดเก็บจะถูกเลือกเป็นเกณฑ์การปรับให้เหมาะสม

ข้าว. 59. ระบบควบคุมสินค้าคงคลังสองบังเกอร์

ทั้งต้นทุนการจัดส่งและต้นทุนการจัดเก็บขึ้นอยู่กับขนาดของคำสั่งซื้อ อย่างไรก็ตาม ธรรมชาติของการพึ่งพารายการต้นทุนแต่ละรายการกับปริมาณการสั่งซื้อจะแตกต่างกัน ต้นทุนในการจัดส่งสินค้าเมื่อขนาดการสั่งซื้อเพิ่มขึ้นลดลงอย่างเห็นได้ชัด เนื่องจากการขนส่งดำเนินการในปริมาณมากขึ้นและความถี่จึงน้อยลง กราฟของการพึ่งพานี้ซึ่งมีรูปร่างเป็นไฮเปอร์โบลาแสดงไว้ในรูปที่ 1 60.

ต้นทุนการจัดเก็บจะเพิ่มขึ้นตามสัดส่วนโดยตรงกับขนาดของคำสั่งซื้อ การพึ่งพาอาศัยกันนี้แสดงเป็นกราฟิกในรูป 61.

ข้าว. 60. การขึ้นอยู่กับต้นทุนการขนส่งตามขนาดการสั่งซื้อ

ข้าว. 61. การขึ้นอยู่กับต้นทุนการจัดเก็บสินค้าคงคลังตามขนาดการสั่งซื้อ

เมื่อเพิ่มกราฟทั้งสอง เราจะได้เส้นโค้งที่สะท้อนถึงธรรมชาติของการพึ่งพาต้นทุนการขนส่งและการจัดเก็บทั้งหมดตามขนาดของชุดที่สั่งซื้อ (รูปที่ 62) อย่างที่คุณเห็น เส้นต้นทุนรวมมีจุดต่ำสุดที่ต้นทุนรวมจะน้อยที่สุด Abscissa ของจุดนี้ S opt ให้ค่าของขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด

ข้าว. 62. การขึ้นอยู่กับต้นทุนรวมในการจัดเก็บและขนส่งตามขนาดของคำสั่งซื้อ การสั่งซื้อขายส่งไซส์ S ที่เหมาะสมที่สุด

ปัญหาในการกำหนดขนาดคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดพร้อมกับวิธีการแบบกราฟิกก็สามารถแก้ไขได้ในเชิงวิเคราะห์เช่นกัน ในการทำเช่นนี้ คุณต้องค้นหาสมการของเส้นโค้งทั้งหมด แยกความแตกต่าง และหาอนุพันธ์อันดับสองให้เป็นศูนย์ ด้วยเหตุนี้ เราจึงได้สูตรที่รู้จักในทฤษฎีการจัดการสินค้าคงคลังว่าเป็นสูตรของ Wilson ซึ่งช่วยให้เราสามารถคำนวณขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดได้:

โดยที่ Sopt คือขนาดที่เหมาะสมที่สุดของชุดที่สั่ง

O - มูลค่าการหมุนเวียน;

St - ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดส่ง

Сх - ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดเก็บ

คำถามเพื่อทดสอบความรู้

1. กำหนดแนวคิดของ “สินค้าคงคลัง”

2. แสดงรายการต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับความจำเป็นในการรักษาสินค้าคงคลัง

3. บอกเหตุผลหลักที่ทำให้ผู้ประกอบการต้องสร้างสินค้าคงคลัง

4. ระบุประเภทของสินค้าคงคลังที่คุณรู้จัก

บทความนี้ไม่ได้แกล้งทำเป็นให้คำตอบที่ครอบคลุมสำหรับคำถามเกี่ยวกับขนาดชุดการผลิตที่เหมาะสมโดยมีวัตถุประสงค์คือเพื่อรวบรวมบางแง่มุมของหนึ่งในปัญหาของการวางแผนการผลิตที่ซับซ้อนในที่เดียว

เริ่มจากคำจำกัดความกันก่อน

โดยทั่วไป หากต้องการเริ่มคำตอบอย่างถูกต้อง คุณต้องกำหนดชุดการผลิต และความพยายามนี้เพียงอย่างเดียวสามารถก่อให้เกิดสงครามครูเสดและสงครามศักดิ์สิทธิ์หลายครั้งระหว่างกลุ่มผู้นับถือแนวทางใดแนวทางหนึ่ง อย่างน้อยในช่วงหลายปีที่ผ่านมา ตอนที่ฉันทำงานเป็นที่ปรึกษาในบริษัทที่ปรึกษา เราใช้เวลาโต้เถียงกันเกี่ยวกับคำจำกัดความนี้เป็นเวลานาน จนกระทั่งเพื่อนร่วมงานที่ชาญฉลาดคนหนึ่งของเราเสนอ 5 ทางเลือกที่จะครอบคลุมชุดการผลิตที่หลากหลายไม่มากก็น้อย

งานปาร์ตี้คือ:

1. ขนาดคำสั่งซื้อของลูกค้า – ภายนอกหรือภายใน (ระหว่างการดำเนินงาน)
2. ชุดเทคโนโลยี – ปริมาณของผลิตภัณฑ์ที่ประมวลผลพร้อมกัน
3. ปริมาณของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตระหว่างการเปลี่ยนแปลง
4. ปริมาณของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตระหว่างการจัดส่ง
5. ปริมาตรของไดรฟ์หรือถังบรรจุที่โหลดในแต่ละครั้งก่อนการดำเนินการ

โดยทั่วไปเราควรกล่าวว่าชุดการผลิตคือจำนวนชิ้นส่วน ผลิตภัณฑ์ สินค้าที่ได้รับการประมวลผลในขั้นตอนการผลิตหนึ่งโดยไม่หยุดชะงัก หยุด และสลับไปยังชิ้นส่วน ผลิตภัณฑ์ ผลิตภัณฑ์ประเภทอื่น ฉันไม่สามารถพูดได้ว่านี่คือคำจำกัดความที่ดีที่สุดของพรรคการเมืองที่สามารถให้ได้ แต่สำหรับวัตถุประสงค์ของบทความนี้ ฉันคิดว่ามันคงเพียงพอแล้ว

ขนาดแบตช์ที่เหมาะสมทางเศรษฐกิจต่อการดำเนินการ

สำหรับแต่ละขั้นตอนการผลิต สามารถกำหนดขนาดแบทช์ที่เหมาะสมทางเศรษฐกิจได้อย่างน่าเชื่อถือ โดยใช้สูตรของ Wilson

โดยที่ EOQ คือปริมาณการสั่งซื้อทางเศรษฐกิจ (EOQ))
ถาม - ปริมาณสินค้าต่อปี (ปริมาณในหน่วยรายปี)
ป - ต้นทุนการดำเนินการตามคำสั่งซื้อ (ต้นทุนการสั่งซื้อ)
ค - ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าหนึ่งหน่วยต่อปี (Carry cost)

หรือสูตรอะนาล็อกของ Andler

โดยที่ y min คือขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุด
วี - ปริมาณสินค้าที่ต้องการในช่วงเวลาหนึ่ง (ความเร็วในการขาย)
คร-ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนชุดงาน (ตามเงื่อนไข - สำหรับการตั้งค่า)
คล- ต้นทุนคลังสินค้าเฉพาะในช่วงเวลาหนึ่ง

ลักษณะทั่วไปของกราฟมีดังนี้:

จริงๆ แล้ว ในที่นี้ เราจำเป็นต้องค้นหาเส้นโค้ง "ต้นทุนรวม" ขั้นต่ำ และค่า X ที่สอดคล้องกับเส้นโค้งนั้นจะแสดงถึง "ขนาดแบทช์ที่เหมาะสมทางเศรษฐกิจ"

โดยปกติแล้ว ทั้งหมดนี้ดูเรียบง่ายเฉพาะบนกราฟเท่านั้น ในการคำนวณค่าที่แน่นอน คุณต้องมีความเข้าใจที่ดีเกี่ยวกับต้นทุนการตั้งค่า (เส้นโค้งสีเขียว) และจำนวนต้นทุนคลังสินค้า (เส้นโค้งสีม่วง)

ค่าใช้จ่ายในการติดตั้งอาจรวมถึง:

• ต้นทุนการหยุดทำงานของอุปกรณ์
• ต้นทุนการหยุดทำงานของผู้ปฏิบัติงาน
• ค่าใช้จ่ายสำหรับตัวปรับ
• ค่าเครื่องมือ
• ต้นทุนเครื่องมือ
• ต้นทุนวัสดุและพลังงานเพิ่มเติมระหว่างการปิดระบบ/การเริ่มต้นระบบ
• ฯลฯ

ต้นทุนคลังสินค้าประกอบด้วย:

• ต้นทุนของวัตถุที่เก็บไว้
• ต้นทุนพื้นที่คลังสินค้า
• ต้นทุนพนักงานคลังสินค้า
• ค่าแสงสว่างและค่าทำความร้อน
• ต้นทุนอุปกรณ์คลังสินค้า (รถยก/รถตัก)
• ฯลฯ

โดยทั่วไปแล้วยังมีสิ่งที่ต้องพิจารณาค่อนข้างมาก

เส้นต้นทุนรวมไม่มีการหักงอที่ค่าต่ำสุดในปัจจุบัน ซึ่งหมายความว่า หากคุณมีขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุดในเชิงเศรษฐกิจที่ 1327 ชิ้น ก็เป็นไปได้มากว่าคุณจะสามารถดำเนินการผลิตเป็นแบทช์ที่ 1300 ถึง 1400 ชิ้นโดยไม่มีนัยสำคัญใดๆ การเบี่ยงเบนด้านต้นทุน และแน่นอนว่าหากขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุดคือ 4.6 ชิ้น คุณสามารถเปิดตัวแบทช์ 4 ชิ้นและ 5 ชิ้นได้

ปัญหา: เทคโนโลยีที่แตกต่างกัน - ชุดงานที่แตกต่างกัน

ปัญหาเกี่ยวกับการผลิตจริงคือต้นทุนการตั้งค่าและสินค้าคงคลังไม่เท่ากันตลอดวงจรการผลิต และทำให้เกิดความแปรปรวนในขนาดของชุดงานที่ต้องผ่านขั้นตอนการผลิตหลายขั้นตอนแทนที่จะเป็นขั้นตอนเดียว

ตัวอย่างเช่นการนำวัตถุดิบทางรถบรรทุกมีกำไรเพราะ... ต้นทุนของยานพาหนะจะ “กระจาย” ไปตามปริมาณวัตถุดิบทั้งหมดไม่ว่าจะมีมากแค่ไหนก็ตาม จะต้องทำการอบชุบด้วยความร้อนให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในเตาเผาให้ได้มากที่สุดและต้องทำการขนส่ง เฉพาะในปริมาณที่ลูกค้าสั่งโดยเฉพาะ ไม่เช่นนั้นทุกสิ่งจะไม่จำเป็น สิ่งที่คุณส่งให้เขาก็จะมอบให้เขาฟรีๆ

การจัดเก็บวัตถุขนาดเล็กและเทกองก็มีต้นทุนต่างกัน และหากวัตถุดิบบางชนิดจำเป็นต้องเก็บให้อบอุ่นหรืออยู่ใน "สภาพอากาศพิเศษ" อื่น ๆ ต้นทุนในการจัดเก็บวัตถุดิบดังกล่าวจะสูงกว่าวัตถุดิบประเภทอื่น .

1. 2,000 ชิ้นต่อล็อต
2. 200 ชิ้นต่อล็อต
3. 540 ชิ้นต่อล็อต
4. 34 ชิ้นต่อ Lot

และจะดีด้วยถ้าหน่วยวัดเท่ากันในแต่ละกรณี มิฉะนั้นอาจเป็นเช่นนี้:

1. 2,000 กิโลกรัมต่อล็อต
2. 200 ชิ้นต่อล็อต
3. 540 คู่ต่อล็อต
4. 34 ชุดต่อ Lot

ในกรณีนี้ ปัญหาเรื่องขนาดแบทช์ที่เหมาะสมจะยิ่งแย่ลงไปอีก

วิธีแก้ปัญหาขั้นสุดยอด

เพื่อหลีกเลี่ยงความสับสน คุณต้องมีขนาดเป็นชุดเดียวสำหรับทุกโอกาส ท้ายที่สุดหากในขั้นตอนหนึ่งของการผลิตชุดงานประกอบด้วยสิบชิ้นและอีกสิบสามชิ้นจำเป็นต้องจัดคลังสินค้าระดับกลางบางประเภทเพื่อสะสมชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ขาดหายไป

จะมีทางเลือกสุดขั้วอะไรได้บ้าง?

1. ใช้ขนาดล็อตที่คำนวณได้สูงสุด
2. ใช้ขนาดล็อตที่คำนวณขั้นต่ำ

เรามายกตัวอย่างชิ้นส่วนที่อธิบายไว้ข้างต้น (2000, 200, 530 และ 34 ชิ้น) และดูวิธีใช้งานทั้งสองตัวเลือก

ขนาดล็อตสูงสุด

ขนาดล็อตสูงสุดของทั้งสี่ตัวเลือกคือ 2,000 ชิ้น เมื่อตกลงการใช้งานแล้ว เราก็มาถึงการวางแผนการผลิต ซึ่งใช้เพียงชุดละ 2,000 ชิ้นเท่านั้น:

1. 2,000 ชิ้นต่อล็อต
2. 2,000 ชิ้นต่อล็อต
3. 2,000 ชิ้นต่อล็อต
4. 2,000 ชิ้นต่อล็อต

จะเกิดอะไรขึ้นกับสิ่งนี้?

ในขั้นตอนแรก เราได้รับขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุด ไม่มากหรือน้อยไปกว่านี้ และผู้ที่ทำงานที่ไซต์นี้และยิ่งกว่านั้น ผู้ที่จัดการไซต์นี้ ควรพอใจกับการตัดสินใจนี้อย่างยิ่ง

ในขั้นตอนที่สอง ขนาดแบทช์จะใหญ่กว่าขนาดที่เหมาะสมที่สุด 10 เท่า สิ่งนี้หมายความว่า? เราใช้เวลาน้อยลง 10 เท่าในการปรับเครื่องมือในขั้นตอนการผลิตนี้ แต่ในขณะเดียวกัน เราก็เติมสินค้าคงคลังกลางระหว่างขั้นตอนที่ 2 และ 3 ด้วยปริมาณสินค้าคงคลังจำนวนมาก ซึ่งมากกว่าที่ผู้จัดการของเราจะพอใจถึงสิบเท่า

ในขั้นตอนที่สาม ขนาดแบทช์จะใหญ่กว่าขนาดที่เหมาะสมเกือบ 4 เท่า และอาจนำไปสู่สินค้าคงคลังจำนวนมาก

แต่นี่คือจุดที่มีเงินสำรองมากมาย - นี่คือหลังจากขั้นตอนที่สี่ ที่นั่น คุณสามารถทำงานครั้งละ 34 ชิ้น ซึ่งหมายความว่าขนาดแบทช์มีขนาดใหญ่กว่าขนาดที่เหมาะสมเกือบ 60 เท่า

สิ่งที่ดีและสิ่งที่ไม่ดีเกี่ยวกับการตัดสินใจครั้งนี้

ผลลัพธ์ที่ดีคืออุปกรณ์จะถูกโหลดจนเต็ม เวลาหยุดทำงานสำหรับการเปลี่ยนจะลดลง และหากเราสามารถซิงโครไนซ์การเปลี่ยนอุปกรณ์และส่งชุดเดียวผ่านทุกขั้นตอนตามลำดับ เราก็จะต้องมีคลังสินค้ากลางเพียงสามแห่งสำหรับชิ้นส่วน 2,000 ชิ้น ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป (ระหว่างขั้นตอนที่หนึ่งและสอง ระหว่างขั้นตอนที่สองและสาม ระหว่างขั้นตอนที่สามและสี่) จากนั้นกระบวนการทั้งหมดจะทำงานเหมือนสายพานลำเลียง หากขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่งหยุดลง การจำกัดขนาดของคลังสินค้าระดับกลางที่ 2,000 ชิ้นจะบังคับให้การผลิตทั้งหมดหยุดอย่างรวดเร็วและจะไม่เกิดการผลิตมากเกินไป ขั้นตอนต่อมาจะทำให้สต็อกผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปหมดลงและหยุด เนื่องจาก ด่านฉุกเฉินจะไม่อนุญาตให้เติม และด่านก่อนหน้าจะเต็มโกดังกลางและหยุดด้วยเพราะ ขั้นฉุกเฉินจะไม่อนุญาตให้ปล่อยตัว)

ผลลัพธ์ที่ไม่ดีคือคุณจะต้องใช้พื้นที่คลังสินค้าจำนวนมากเพื่อจัดระเบียบคลังสินค้าระดับกลาง 3 แห่ง ซึ่งเป็นวิธีที่จัดระบบการผลิตบ่อยที่สุด จนกว่าผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปทั้งหมด 2,000 รายการจะปรากฏในคลังสินค้าก่อนหน้า ขั้นตอนการผลิตต่อไปจะไม่เริ่มต้น ซึ่งหมายความว่าคุณต้องมีพื้นที่ที่เหมาะสมสำหรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปเหล่านี้ (ในบางกรณี คุณสามารถทำงาน "จากล้อ" ได้ กล่าวคือ เริ่มการผลิตในขั้นตอนต่อไปก่อนที่ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปทั้งชุดจำนวน 2,000 รายการจะเสร็จสมบูรณ์ แต่ก็เป็นไปไม่ได้สำหรับทุกเทคโนโลยี) สถานการณ์ที่เลวร้ายที่สุดจะอยู่ที่โกดังสินค้าสำเร็จรูปเพราะ... ที่นั่นเราจะได้รับการผลิตส่วนเกินอย่างหายนะ

ขนาดล็อตขั้นต่ำ

ขนาดล็อตขั้นต่ำของทั้งสี่ตัวเลือกคือ 34 ชิ้น เมื่อตกลงที่จะใช้แล้ว เราก็มาถึงการวางแผนการผลิต ซึ่งใช้เพียงชุดละ 34 ชิ้นเท่านั้น:

1. 34 ชิ้นต่อ Lot
2. 34 ชิ้นต่อ Lot
3. 34 ชิ้นต่อ Lot
4. 34 ชิ้นต่อ Lot

จะเกิดอะไรขึ้นกับสิ่งนี้?

ในระยะแรก การเปลี่ยนแปลงจะดำเนินการบ่อยกว่าที่จำเป็นถึง 60 เท่าเพื่อให้ได้ตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุด นั่นเป็นจำนวนมาก หากการเปลี่ยนแปลงแต่ละครั้งใช้เวลานานมาก อาจส่งผลร้ายแรงต่อประสิทธิภาพการทำงานของกระบวนการทั้งหมดได้ โดยจะไม่มีเวลาในการผลิตทุกสิ่งที่คุณต้องการได้รับจากการเปลี่ยนแปลงนั้น

การปรับเปลี่ยนเพิ่มเติมจะดำเนินการอย่างไม่เหมาะสม - บ่อยกว่าที่จำเป็นสำหรับตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดถึง 6 เท่า ที่แย่ไปกว่านั้น เช่น หากเมื่อเปิดตัวแต่ละชุด ใช้อุปกรณ์หรือวัสดุราคาแพงที่มีการใช้ครั้งเดียวสำหรับทั้งชุด ต้นทุนเหล่านี้จะเพิ่มขึ้นอย่างมากและจะสร้างภาระให้กับต้นทุนการผลิตที่สูงเกินไป

สิ่งเดียวกันนี้จะเกิดขึ้นกับขั้นตอนที่สามและเฉพาะในขั้นตอนที่สี่ทุกอย่างจะเป็นอย่างที่ควรจะเป็น

โดยทั่วไปแล้ว กระบวนการผลิตทั้งหมดจะช้าลงและจะถูกระงับโดยระยะที่ใช้เวลาเปลี่ยนนานที่สุด

ข้อดีของตัวเลือกนี้คือคุณลดความจำเป็นในการใช้พื้นที่คลังสินค้า - คุณเพียงแค่ต้องการมากที่สุดเท่าที่จำเป็นในการจัดเก็บผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป 3 ประเภท ชิ้นละ 34 ชิ้น เพิ่มอีกเล็กน้อยสำหรับวัตถุดิบ 34 หน่วย และ 34 หน่วย ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป. ตัวเลขกล้องจุลทรรศน์เมื่อเทียบกับระยะก่อนหน้า

ข้อเสีย - สูญเสียอุปกรณ์เพิ่มขึ้นระหว่างการเปลี่ยนและลดประสิทธิภาพการทำงานของกระบวนการทั้งหมดโดยรวม เนื่องจากเสียเวลาในการเปลี่ยนจำนวนมาก

ปล่อยให้ทุกอย่างเหมือนเดิม

ตอนนี้ เมื่อเข้าใจสิ่งที่เกิดขึ้นในกรณีร้ายแรงแล้ว เราก็สามารถทราบได้ว่าการผลิตจะดำเนินการอย่างไร หากเราปล่อยให้ขนาดแบทช์นั้นเท่ากับขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุดทางเศรษฐกิจของแต่ละขั้นตอนแยกจากกัน:

1. 2,000 ชิ้นต่อล็อต
2. 200 ชิ้นต่อล็อต
3. 540 ชิ้นต่อล็อต
4. 34 ชิ้นต่อ Lot

แล้วมันจะทำงานยังไงล่ะ?

เพื่อเริ่มการผลิตดังกล่าว เราจะต้องมีวัตถุดิบ 2,000 หน่วยก่อนเริ่มขั้นตอนแรก จากนั้นเราจะสามารถดำเนินการปรับเปลี่ยนและเปิดตัวชุดการผลิตที่เหมาะสมที่สุดเข้าสู่การผลิตได้ แล้วทุกอย่างจะเรียบร้อยดี

หลังจากนี้ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป 2,000 รายการจะถูกส่งไปยังคลังสินค้าระดับกลาง ในจำนวนนี้ จะมีการคัดเลือกเพียง 200 ชิ้นเท่านั้นในระหว่างการดำเนินการครั้งแรก เพื่อที่จะเริ่มต้นการผลิตขั้นที่สองได้อย่างเหมาะสมที่สุด ทุกอย่างก็ดีที่นี่เช่นกัน

หลังจากขั้นตอนที่สอง จะมีสินค้า 200 ชิ้นเข้าสู่สต็อกและจะรอสำหรับชุดถัดไป เนื่องจากต้องมีอย่างน้อย 540 ชิ้นจึงจะสามารถเปิดตัวขั้นตอนที่สามได้ และหากขั้นตอนที่สองผลิตผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปประเภทเดียวกันก็จะต้องผลิตเพิ่มอีกสองชุดจำนวน 200 ชิ้น ในกรณีนี้ สินค้าคงคลังระหว่างขั้นตอนที่สองและสามจะถึง 600 ชิ้น และจะสามารถเริ่มขั้นตอนที่สามของการผลิตได้

ขั้นตอนที่สามของการผลิตจะส่งมอบผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป 540 รายการไปยังคลังสินค้าระดับกลางแห่งสุดท้าย และจะถูกนำไปใช้เป็นชุดเล็กๆ 34 ชิ้นจากที่นั่น ในกรณีนี้ เราจะรับประกันสต็อกสินค้าสำเร็จรูปในคลังสินค้าให้น้อยที่สุด แต่ยังคงจะไม่กำจัดสต็อกในคลังสินค้าของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูประหว่างขั้นตอนที่ 3 และ 4 ของการผลิต

คุณเห็นอะไรในสถานการณ์นี้?

ขนาดของคลังสินค้าระดับกลางจะเป็นสัดส่วนกับจำนวนล็อตที่เหมาะสมทางเศรษฐกิจของทั้งสองขั้นตอนนี้ซึ่งมีปริมาณมากกว่า

เหล่านั้น. คลังสินค้าสำหรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูประหว่างขั้นตอนการผลิตที่หนึ่งและที่สองจะต้องรองรับผลิตภัณฑ์ได้อย่างน้อย 2,000 รายการ คลังสินค้าสำหรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูประหว่างขั้นตอนการผลิตที่สองและสามควรรองรับผลิตภัณฑ์ได้ 540 รายการ ไม่ใช่ 200 รายการ และคลังสินค้าสำหรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูประหว่างขั้นตอนการผลิตที่สามและสี่ก็ควรรองรับผลิตภัณฑ์ได้ 540 รายการ คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะต้องรองรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจำนวน 34 ชุด และดูเหมือนว่าจะเพียงพอในกรณีของเรา

สิ่งที่น่าสนใจคือสิ่งนี้นำไปสู่การเปลี่ยนแปลงครั้งแรกที่คุ้มค่ากับระบบการวางแผน

เนื่องจากขนาดคลังสินค้าของเรามีขนาดใหญ่กว่าขนาดที่เหมาะสมที่สุด (2000, 540, 540 และ 34) จึงไม่สมเหตุสมผลในการเปิดตัวชุดงาน 200 ชิ้นในขั้นตอนที่สองแทนที่จะเป็น 540 ชิ้น - เรายังคงจ่ายค่าคลังสินค้าเป็น "สำหรับ 540" และสะสม ชิ้นส่วนที่จะเปิดตัวในระยะต่อไป (อย่างน้อย) 540 ชิ้น ดังนั้นจึงคุ้มค่าที่จะเปลี่ยนขนาดของชุดที่เหมาะสมที่สุดทางเศรษฐกิจของระยะที่สองจาก 200 เป็น 540 แม้ว่าเราจะได้ตัวเลข 200 จากการคำนวณโดยใช้ข้างต้น สูตร.

ในความเป็นจริงการตัดสินใจเช่นนี้: หัวหน้าคนงานของไซต์ที่ดำเนินการขั้นตอนที่สองของการผลิตดูสถิติสต็อคของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปในคลังสินค้าทั้งสองแห่งแล้วพูดบางอย่างดังนี้:“ ทำไมเราถึง แม้จะรบกวนและเปลี่ยนแปลงตลอดเวลาก็ไม่มีใครต้องการสิ่งนี้! »

ดังนั้นเราจึงไปยังตัวเลือก 2 ได้อย่างราบรื่น:

1. 2,000 ชิ้นต่อล็อต
2. 540 ชิ้นต่อล็อต
3. 540 ชิ้นต่อล็อต
4. 34 ชิ้นต่อ Lot

และนี่ไม่ใช่ความเด็ดขาดนี่เป็นเพียงสามัญสำนึกของหัวหน้างานหรือผู้วางแผนเพราะในกรณีนี้การทำงานเป็นชุดจำนวน 200 ชิ้นไม่จำเป็นสำหรับสิ่งอื่นใดนอกจากเพื่อให้สอดคล้องกับขนาดชุดงานที่คำนวณได้อย่างสมเหตุสมผลทางเศรษฐกิจ และหากนี่ไม่ใช่สถานการณ์ในเกม แต่เป็นสถานการณ์ในชีวิตจริงก็ไม่มีใครสนใจตัวเลขที่คำนวณได้ - เห็นได้ชัดว่าในกรณีนี้การคำนวณไม่ได้คำนึงถึงคุณสมบัติของกระบวนการทั้งหมด .

เพื่ออธิบายแนวทางนี้ด้วยอีกตัวอย่างหนึ่ง สมมติว่าการผลิตประกอบด้วย 10 ขั้นตอน แทนที่จะเป็น 4 ขั้นตอน และชุดงานที่เหมาะสมที่สุดสำหรับแต่ละขั้นตอนได้รับการคำนวณดังนี้:

1. 4000 ชิ้น
2. 70 ชิ้น
3. 320ชิ้น
4. 15 ชิ้น
5. 645 ชิ้น
6. 90 ชิ้น
7. 425 ชิ้น
8. 64 ชิ้น
9. 130 ชิ้น
10. 70 ชิ้น

เห็นได้ชัดว่าเงินสำรองระหว่างขั้นตอนควรมีไม่น้อยกว่า:

• ผลิตภัณฑ์ 4,000 รายการระหว่างขั้นตอนแรกและขั้นตอนที่สอง
• 320 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่สองและสาม
• 320 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่สามและสี่
• 645 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่สี่และห้า
• 645 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่ห้าและหก
• 425 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่หกและเจ็ด
• 425 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่เจ็ดและแปด
• 130 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่แปดและเก้า
• 130 ผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนที่เก้าและสิบ

หลังจากคิดถึงขนาดชุดงานที่เหมาะสมที่สุดแล้ว คุณสามารถสรุปได้ว่าคุณสามารถกำหนดขนาดชุดงานได้เช่นกันดังนี้:

1. สินค้า 4,000 รายการ
2. 320 สินค้า
3. 320 สินค้า
4. สินค้า 645 ชิ้น
5. สินค้า 645 ชิ้น
6. 425 สินค้า
7. 425 สินค้า
8. 130 สินค้า
9. 130 สินค้า
10. 70 สินค้า

ตอนนี้เห็นได้ชัดว่าระหว่างขั้นตอนที่สามและสี่จำเป็นต้องใช้บัฟเฟอร์ของผลิตภัณฑ์ 645 รายการ และปรากฎว่าจริงๆ แล้วจำเป็นต้องใช้บัฟเฟอร์เดียวกันระหว่างขั้นตอนการผลิตที่สองและสาม ด้วยเหตุนี้ ขนาดที่เหมาะสมที่สุดของชุดการผลิตตามระยะจะเป็นลำดับต่อไปนี้:

1. สินค้า 4,000 รายการ
2. สินค้า 645 ชิ้น
3. สินค้า 645 ชิ้น
4. สินค้า 645 ชิ้น
5. สินค้า 645 ชิ้น
6. 425 สินค้า
7. 425 สินค้า
8. 130 สินค้า
9. 130 สินค้า
10. 70 สินค้า

เหล่านั้น. ในสภาวะคงที่ ชุดของแบทช์ใดๆ ในขั้นตอนการผลิตมีแนวโน้มที่จะเป็นชุดดังกล่าว เมื่อในขั้นตอนถัดไป ขนาดแบทช์เท่ากับหรือน้อยกว่าขนาดแบทช์ของระยะก่อนหน้า

เรียกสิ่งนี้ว่าความขัดแย้งของ "การบรรจุกระป๋องที่บ้าน": ก่อนอื่นเรารวบรวมพืชผลทั้งหมดที่เราสามารถทำได้และใส่ไว้ในขวดจากนั้นในวันหยุดเราก็หยิบขวดแตงกวาจากเขตสงวนเปิดมันและเป็นเวลาหลายวันที่เรารีบทำให้เสร็จ แตงกวาที่เปิดขวดไว้เพื่อไม่ให้เน่าเสีย - ในแต่ละขั้นตอนของ "การบริโภค" ของการเก็บเกี่ยวแตงกวา ขนาดชุดจะเล็กลงเรื่อย ๆ จนกระทั่งถึงขนาดของชุดที่ผู้บริโภคหยิบผลิตภัณฑ์

หากเริ่มแรกเรามีขนาดแบทช์ดังนี้:

1. 34 ชิ้น
2. 540 ชิ้น
3. 200 ชิ้น
4. 2,000 ชิ้น

ดังนั้นจึงค่อนข้างสมเหตุสมผลที่จะคาดหวังว่าหลังจากผ่านไประยะหนึ่ง ชุดขนาดแบทช์จะมาถึงตัวเลือก

1. 2,000 ชิ้น
2. 2,000 ชิ้น
3. 2,000 ชิ้น
4. 2,000 ชิ้น

เนื่องจากไม่จำเป็นต้องกำหนดค่าอุปกรณ์ของขั้นตอนที่สามของการผลิตใหม่ 10 ครั้งเพื่อเปิดตัวผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกัน 2,000 ชุดในขั้นตอนที่สี่

คำเตือนเกี่ยวกับเงื่อนไขที่ยังคงอยู่ "เบื้องหลังข้อความ"

เลย์เอาต์ทั้งหมดนี้มีไว้สำหรับผลิตภัณฑ์ประเภทหนึ่งโดยไม่คำนึงถึงผลิตภัณฑ์ประเภทอื่น - เราเพียงหมายความว่ามีการดำเนินการเปลี่ยนแปลงสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ประเภท "แตกต่าง"

ความขัดแย้งของ "การบรรจุกระป๋องเองที่บ้าน" ในรูปแบบบริสุทธิ์สามารถเห็นได้เฉพาะในการผลิตที่มีพื้นที่การผลิตและคลังสินค้าเพียงพอสำหรับจัดเก็บสต๊อกที่กำลังเติบโตเหล่านี้ทั้งหมด มิฉะนั้นจะถูกจำกัดด้วยขนาดทางกายภาพของการผลิต แต่สาระสำคัญของความขัดแย้งจะเหมือนเดิม: ขนาดของชุดในขั้นตอนก่อนหน้าจะเพิ่มขึ้นจนกว่าจะถึงขีดจำกัดของพื้นที่ที่ครอบครองโดยสต็อก หรือจนกว่าชุดเดียวกันนี้ ขนาดถึงขนาดของขั้นตอนแบทช์ที่ตามมา

ข้อสรุปที่สำคัญเกี่ยวกับขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุด

ขนาดของแบทช์ในแต่ละขั้นตอนการผลิตจะต้องไม่น้อยกว่าขนาดของแบทช์ในขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตหรือขั้นตอนสุดท้ายของการขนส่งสินค้าไปยังลูกค้า

เหล่านั้น. หากคุณกำลังจัดส่งปั๊มสำหรับจักรยานทันตกรรมให้กับลูกค้าในภาชนะขนาดสี่สิบฟุต มันไม่สมเหตุสมผลเลยที่จะผลิตเป็นชุดๆ ละ 10 ชิ้น แทนที่จะเป็น 50 หรือ 1,000 ชิ้น เพราะคุณยังคงต้องการปั๊มเต็มภาชนะ

การคำนวณขนาดล็อตขั้นต่ำที่อนุญาต

ในตรรกะของการผลิตแบบลดขั้นตอน เป้าหมายประการหนึ่งของการวางแผนการผลิตคือการลดขนาดแบทช์จนกว่าจะถึงสถานะที่เหมาะสมที่สุด ซึ่งอธิบายไว้ในแนวคิด "การไหลแบบชิ้นเดียว" - การไหลแบบชิ้นเดียว

หากการคำนวณขนาดแบทช์ที่เหมาะสมทางเศรษฐกิจทำได้ภายในกรอบของตรรกะการจัดการที่ยอมรับโดยทั่วไป เมื่อขนาดสินค้าคงคลังบางขนาดดีและไม่เลว จากนั้นในกระบวนการผลิตแบบ Lean เมื่อสินค้าคงคลังใด ๆ ได้รับการพิจารณาว่าเป็นอันตรายในระดับหนึ่งหรืออย่างอื่น คำถามของ ขนาดแบทช์ที่เหมาะสมจะแตกต่างออกไปเล็กน้อย: สามารถมีแบทช์การผลิตได้น้อยเพียงใด หากรักษาระดับความสามารถในการผลิตตามที่ต้องการไว้

นี่คือการคำนวณ

สมมติว่าเราต้องผลิตผลิตภัณฑ์หรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจำนวนหนึ่งภายในเวลา T รอบเวลาเฉลี่ยคือ CT ในกรณีนี้ เวลาที่เราสามารถใช้ในการเปลี่ยนแปลงจะเท่ากับ

Tcho = (T - n x CT)

หากการเปลี่ยนแปลงครั้งหนึ่งใช้เวลาประมาณค่าเวลา ChT เราก็จะสามารถเปลี่ยนแปลงได้เป็นจำนวนหนึ่งในช่วงเวลานี้:

Ncho = (T - n x CT) / ChT

จากนั้นจำนวนผลิตภัณฑ์โดยเฉลี่ยในชุดจะเท่ากับ:

แบทช์ = n / Ncho = n x ChT / (T - n x CT)

สำหรับการเปลี่ยนแปลงสูงสุดที่ดำเนินการในช่วงระยะเวลาหนึ่ง นี่จะเป็นจำนวนผลิตภัณฑ์ขั้นต่ำต่อชุด ซึ่งการผลิตยังคงมีเวลาในการปฏิบัติตามแผน

นี่คือตัวอย่าง

ระยะเวลากะ = 8 ชั่วโมงหรือ 480 นาที

รอบเวลา = 1 นาที/ชิ้น

วางแผนการผลิต 400 รายการ

ระยะเวลาการเปลี่ยน 5 นาที

ชุด = 450 x 5 / (480 - 400 x 1) = 450 x 5 / 80 = 29 รายการ (ปัดเศษขึ้น)

เพื่อความน่าเชื่อถือ คุ้มค่าที่จะแนะนำปัจจัยความพร้อมของอุปกรณ์เพื่อคำนึงถึงเวลาในการบำรุงรักษาและซ่อมแซม

จากนั้นสูตรจะมีลักษณะดังนี้:

แบทช์ = n x ChT / (T x k – n x CT)

ในกรณีนี้ หากเราเพิ่มปัจจัยความพร้อมใช้งาน 90% ให้กับตัวอย่างของเรา ขนาดแบตช์จะเท่ากับ:

ชุด = 450 x 5 / (480 x 0.9 - 400 x 1) = 450 x 5 / (432 - 400) = 450 x 5/32 = 71 รายการ

นี่คือผลที่ตามมาบางส่วนจากสูตรนี้:

• ยิ่งผลผลิตตามแผนมีขนาดใหญ่เท่าใด การเปลี่ยนแปลงก็จะน้อยลงเท่านั้น และจำเป็นต้องใช้ขนาดแบทช์ที่ใหญ่ขึ้น
• ยิ่งปัจจัยความพร้อมใช้งานต่ำลง การเปลี่ยนแปลงก็จะน้อยลงและขนาดแบทช์ก็จะใหญ่ขึ้น
• ยิ่งเวลาเปลี่ยนนานขึ้น การเปลี่ยนแปลงก็จะน้อยลงและขนาดแบทช์ก็จะใหญ่ขึ้น
• ยิ่งเวลาเปลี่ยนสั้นลง ก็จะสามารถทำการเปลี่ยนแปลงได้มากขึ้นและสามารถใช้ขนาดแบทช์ที่เล็กลงได้

สูตรนี้ทำให้ง่ายขึ้นสองประการโดยคำนึงถึงสมมติฐานต่อไปนี้