نموذج للأحجام الفعالة من حيث التكلفة للدفعات المطلوبة. تحديد حجم الدفعة الأمثل حيث يكون الإجمالي هو إجمالي تكاليف النقل والتخزين؛ التخزين - تكلفة تخزين المخزون؛ Stsp - تكاليف النقل والمشتريات

تحديد حجم الدفعة الأمثل
ديمتري إيزيبوف، مدير المشتريات في Midwest © LOGISTIC&system www.ologistpro.ru

من أصعب المهام التي يواجهها أي مدير مشتريات هو اختيار الحجم الأمثل للطلب. ومع ذلك، هناك عدد قليل جدًا من الأدوات الحقيقية لتسهيل حلها. وبطبيعة الحال، هناك صيغة ويلسون، التي يتم تقديمها في الأدبيات النظرية على أنها أداة من هذا القبيل، ولكن من الناحية العملية يجب تعديل استخدامها

كاتب هذا المقال، الذي يعمل في العديد من الشركات التجارية الكبرى في مينسك، لم ير قط صيغة ويلسون مطبقة عمليا. لا يمكن تفسير غيابها في ترسانة مديري المشتريات بافتقارهم إلى المهارات والقدرات التحليلية، لأن الشركات الحديثة تولي اهتماما كبيرا لمؤهلات موظفيها.

دعونا نحاول معرفة سبب عدم تجاوز "الأداة الأكثر شيوعًا في إدارة المخزون" للمنشورات العلمية والكتب المدرسية. فيما يلي صيغة ويلسون المعروفة، والتي يوصى باستخدامها لحساب كمية الأمر الاقتصادي:

حيث Q هو حجم دفعة الشراء؛

S - الحاجة إلى المواد أو المنتجات النهائية لفترة التقرير؛

O – التكاليف الثابتة المرتبطة بتنفيذ أمر واحد؛

ج – تكاليف تخزين وحدة المخزون لفترة التقرير.

يتلخص جوهر هذه الصيغة في حساب أحجام الدُفعات التي يجب أن تكون (كل نفس) من أجل تسليم حجم معين من البضائع (أي إجمالي الطلب لفترة التقرير) خلال فترة معينة. في هذه الحالة، يجب أن يكون مجموع التكاليف الثابتة والمتغيرة في حده الأدنى.

للمشكلة التي يتم حلها أربعة شروط أولية على الأقل: 1) حجم معين يجب تسليمه إلى وجهته؛ 2) فترة محددة. 3) أحجام الدفعات المتساوية؛ 4) التكوين المعتمد مسبقا للتكاليف الثابتة والمتغيرة. هذه الصياغة للمشكلة ليس لديها الكثير من القواسم المشتركة مع الظروف الحقيقية لممارسة الأعمال التجارية. لا أحد يعرف قدرة السوق وديناميكياته مسبقًا، وبالتالي فإن أحجام الدفعات المطلوبة ستكون مختلفة دائمًا. ليس من المنطقي أيضًا تحديد فترة لتخطيط المشتريات، نظرًا لأن الشركات التجارية عادة ما تكون موجودة لفترة أطول بكثير من الفترة المشمولة بالتقرير. كما أن تكوين التكاليف عرضة للتغيير بسبب تأثير العديد من العوامل.

وبعبارة أخرى، فإن شروط تطبيق صيغة ويلسون ببساطة غير موجودة في الواقع، أو على الأقل تحدث نادرًا جدًا. فهل تحتاج الشركات التجارية إلى حل مشكلة بمثل هذه الشروط الأولية؟ لا أعتقد ذلك. ولهذا السبب يتم تطبيق "الأداة المشتركة" على الورق فقط.

نحن نغير الشروط

في ظروف السوق، يكون نشاط المبيعات غير متسق، مما يؤثر حتما على عملية العرض. لذلك، لا يتطابق تكرار وحجم القطع المشتراة أبدًا مع المؤشرات المخطط لها في بداية الفترة المشمولة بالتقرير. إذا ركزت فقط على الخطة أو التوقعات طويلة المدى (كما في صيغة ويلسون)، فسوف تنشأ حتما واحدة من حالتين: إما تجاوز المستودع أو نقص المنتجات. ستكون نتيجة كلاهما دائمًا انخفاضًا في صافي الربح. في الحالة الأولى بسبب زيادة تكاليف التخزين، وفي الثانية بسبب النقص. لذلك، يجب أن تكون صيغة حساب الحجم الأمثل للطلب مرنة فيما يتعلق بحالة السوق، أي أن تعتمد على توقعات المبيعات الأكثر دقة على المدى القصير.

تتكون التكاليف الإجمالية لشراء وتخزين المخزون من مجموع هذه التكاليف نفسها لكل دفعة مشتراة. وبالتالي فإن تقليل تكلفة التسليم والتخزين لكل دفعة على حدة يؤدي إلى تقليل عملية التوريد ككل. وبما أن حساب حجم كل دفعة يتطلب توقعات مبيعات قصيرة الأجل (وليس لفترة التقرير بأكملها)، فإن الشرط الضروري لمرونة الصيغة لحساب حجم الدفعة الأمثل (OPS) فيما يتعلق بحالة السوق هو التقى. تتوافق حالة المشكلة هذه مع هدف الشركة التجارية (تقليل التكاليف) والظروف الحقيقية لممارسة الأعمال التجارية (تقلب ظروف السوق). يتم توفير تعريفات التكاليف الثابتة والمتغيرة لنهج تقليل العرض على أساس كل قطعة على حدة في مربع "أنواع التكاليف" في الصفحة 28.

الحساب الفعلي

إذا افترضنا أن القرض يتم سداده مع انخفاض تكلفة المخزون على فترات زمنية مخططة (أيام، أسابيع، شهر، إلخ) (1)، إذن، باستخدام صيغة مجموع شروط التقدم الحسابي، يمكننا الحساب التكلفة الإجمالية لتخزين دفعة واحدة من المخزون (رصيد رسوم الاستخدام):

حيث K هي تكلفة تخزين المخزون؛

س - حجم دفعة الشراء؛

ع - سعر شراء وحدة من السلع؛

t هو الوقت الذي يكون فيه المخزون في المستودع، والذي يعتمد على التوقعات قصيرة المدى لكثافة المبيعات؛

r - سعر الفائدة لكل وحدة زمنية مخططة (يوم، أسبوع، إلخ).

وبالتالي، فإن إجمالي تكاليف تسليم وتخزين دفعة الطلب ستكون:

حيث Z هي التكلفة الإجمالية لتسليم الدفعة وتخزينها.

ليس هناك فائدة من تقليل القيمة المطلقة لتكلفة تسليم وتخزين دفعة واحدة، لأنه سيكون من الأرخص رفض المشتريات ببساطة، لذلك يجب عليك الانتقال إلى التكلفة النسبية لكل وحدة من المخزون:

حيث z هي تكلفة تجديد وتخزين وحدة المخزون.

إذا تم إجراء عمليات الشراء بشكل متكرر، فإن فترة المبيعات لمجموعة واحدة تكون قصيرة، وستكون كثافة المبيعات خلال هذا الوقت ثابتة نسبيًا. وبناء على ذلك يتم حساب مدة تواجد المخزون في المستودع على النحو التالي:

أين هي توقعات قصيرة المدى لمتوسط ​​المبيعات لوحدة زمنية مخططة (يوم، أسبوع، شهر، إلخ).

التعيين ليس عرضيًا، نظرًا لأن التوقعات عادة ما تكون متوسط ​​المبيعات في الماضي، مع مراعاة التعديلات المختلفة (نقص المخزون في الماضي، ووجود اتجاه، وما إلى ذلك).

وبالتالي، باستبدال الصيغة (5) في الصيغة (4)، نحصل على الوظيفة الموضوعية لتقليل تكلفة تسليم وتخزين وحدة المخزون:

معادلة المشتقة الأولى بالصفر:

نجد (ORP) مع الأخذ في الاعتبار توقعات المبيعات قصيرة المدى:

صيغة ويلسون الجديدة

رسميًا، من وجهة نظر رياضية، الصيغة (8) هي نفس صيغة ويلسون (يتم تقسيم البسط والمقام بنفس القيمة اعتمادًا على وحدة الزمن المخططة المعتمدة). وإذا لم تتغير كثافة المبيعات، على سبيل المثال، خلال العام، فمن خلال استبدال الطلب السنوي على السلع و r بمعدل الفائدة السنوي، سنحصل على نتيجة ستكون مطابقة لحساب EOP. ومع ذلك، من وجهة نظر وظيفية، توضح الصيغة (8) نهجًا مختلفًا تمامًا للمشكلة التي يتم حلها. ويأخذ في الاعتبار توقعات المبيعات الحالية، مما يجعل الحساب مرنًا بالنسبة لحالة السوق. يمكن تعديل المعلمات المتبقية لصيغة ORP بسرعة، إذا لزم الأمر، وهي أيضًا ميزة لا يمكن إنكارها مقارنة بالصيغة الكلاسيكية لحساب EOP.

تتأثر سياسة الشراء الخاصة بالشركة أيضًا بعوامل أخرى، غالبًا ما تكون أكثر أهمية من كثافة المبيعات (الأرصدة الحالية في مستودعات الشركة الخاصة، والحد الأدنى لحجم الدفعة، وشروط التسليم، وما إلى ذلك). لذلك، على الرغم من أن الصيغة المقترحة تزيل العقبة الرئيسية أمام حساب الحجم الأمثل للطلب، إلا أن استخدامها لا يمكن أن يكون إلا أداة مساعدة للإدارة الفعالة للمخزون.

يعتمد مدير المشتريات ذو الاحترافية العالية على نظام كامل من المؤشرات الإحصائية، حيث تلعب صيغة ORP دورًا مهمًا، ولكنه ليس دورًا حاسمًا. ومع ذلك، فإن وصف مثل هذا النظام من المؤشرات للإدارة الفعالة للمخزون هو موضوع منفصل سنغطيه في الأعداد القادمة من المجلة

1- في الواقع هذا لا يحدث، وبالتالي فإن تكلفة الاحتفاظ بالمخزون ستكون أعلى. 2- في الواقع، عليك أن تنتبه ليس لتكرار الطلب، بل لاستقرار المبيعات خلال فترة توقعات المبيعات قصيرة المدى. إنه عادة، كلما كانت الفترة أقصر، قل ظهور الموسمية والاتجاه.

حجم الطلب (الدوران) ؛

تكاليف النقل والمشتريات؛

تكاليف تخزين المخزون.

كمعيار الأمثل، يتم اختيار الحد الأدنى من تكاليف النقل والمشتريات والتخزين.

تنخفض تكاليف النقل والمشتريات مع زيادة حجم الطلب، نظرًا لأن عمليات الشراء ونقل البضائع تتم بكميات أكبر، وبالتالي بشكل أقل تكرارًا.

تزيد تكاليف التخزين بشكل مباشر مع حجم الطلب.

لحل هذه المشكلة، من الضروري تقليل الدالة التي تمثل مجموع تكاليف النقل والمشتريات والتخزين، أي. تحديد الشروط التي بموجبها

الرسالة = المتجر + النقل،

حيث الإجمالي هو إجمالي تكاليف النقل والتخزين؛ التخزين - تكلفة تخزين المخزون؛ Stsp - تكاليف النقل والمشتريات.

لنفترض أن معدل الدوران خلال فترة زمنية معينة هو Q. حجم الدُفعة المطلوبة هو S. لنفترض أنه تم استيراد دفعة جديدة بعد الانتهاء من الدفعة السابقة بالكامل. ثم سيكون متوسط ​​المخزون S/2. دعنا ندخل مبلغ التعريفة (M) لتخزين البضائع. ويتم قياسه بحصة تكاليف التخزين للفترة T في تكلفة متوسط ​​المخزون لنفس الفترة.

يمكن حساب تكلفة تخزين البضائع للفترة T باستخدام الصيغة التالية:

المتجر = م (ق/2).

سيتم تحديد مبلغ تكاليف النقل والمشتريات للفترة T بواسطة الصيغة:

المتجر = K (س/س)

حيث ك - تكاليف النقل والمشتريات المرتبطة بوضع وتسليم طلب واحد؛ Q/S - عدد الطلبات خلال فترة زمنية. باستبدال البيانات في الدالة الرئيسية نحصل على:

So6sh = M (S/2) + K (Q/S).

يوجد حد أدنى لـ Ct عند النقطة التي تكون فيها مشتقتها الأولى بالنسبة إلى S تساوي صفرًا، وتكون مشتقتها الثانية أكبر من الصفر.

لنجد المشتقة الأولى:

بعد اختيار نظام التجديد، من الضروري تحديد حجم الدفعة المطلوبة، بالإضافة إلى الفاصل الزمني الذي يتم بعده تكرار الطلب.

يعتمد حجم الدفعة الأمثل للبضائع الموردة، وبالتالي التكرار الأمثل للتسليم، على العوامل التالية:

حجم الطلب (الدوران) ؛

تكاليف تسليم البضائع؛

تكاليف تخزين المخزون.

يتم اختيار الحد الأدنى من إجمالي تكاليف التسليم والتخزين كمعيار الأمثل.

أرز. 1.

ويرد الرسم البياني لهذا الاعتماد، الذي له شكل القطع الزائد، في الشكل 1.

تعتمد كل من تكاليف التسليم وتكاليف التخزين على حجم الطلب، ومع ذلك، تختلف طبيعة اعتماد كل عنصر من عناصر التكلفة هذه على حجم الطلب. من الواضح أن تكاليف تسليم البضائع عندما يزيد حجم الطلب تنخفض، حيث يتم النقل بكميات أكبر، وبالتالي، بشكل أقل.

يظهر الرسم البياني لهذا الاعتماد، الذي له شكل القطع الزائد، في الشكل. 2.

تزيد تكاليف التخزين بشكل مباشر مع حجم الطلب. يتم عرض هذا الاعتماد بيانيا في الشكل. 3.

أرز. 2.

أرز. 3.

وبإضافة كلا الرسمين البيانيين، نحصل على منحنى يعكس طبيعة اعتماد إجمالي تكاليف النقل والتخزين على حجم الدفعة المطلوبة (الشكل 4). كما ترون، فإن منحنى التكلفة الإجمالية لديه نقطة دنيا حيث تكون التكاليف الإجمالية في حدها الأدنى. تعطي حدود هذه النقطة Sopt قيمة حجم الطلب الأمثل.

أرز. 4.

وبالتالي، فإن مشكلة تحديد حجم الأمر الأمثل، إلى جانب الطريقة الرسومية، يمكن أيضًا حلها تحليليًا. للقيام بذلك، عليك إيجاد معادلة المنحنى الإجمالي وتمييزها ومساواة المشتقة الثانية بالصفر.

ونتيجة لذلك، حصلنا على صيغة تعرف في نظرية إدارة المخزون بصيغة ويلسون، والتي تسمح لنا بحساب حجم الطلب الأمثل:

حيث Sopt هو الحجم الأمثل للدفعة المطلوبة؛

O - قيمة التداول؛

St - التكاليف المرتبطة بالتسليم؛

Сh - التكاليف المرتبطة بالتخزين.

يمكن حل مشكلة تحديد حجم الطلب الأمثل بيانيا وتحليليا. دعونا نفكر في الطريقة التحليلية.

"للقيام بذلك، من الضروري تقليل الوظيفة التي تمثل مجموع تكاليف النقل والمشتريات وتكاليف التخزين من حجم الطلب، أي تحديد الشروط التي بموجبها:

مع العام = من التخزين + النقل دقيقة

حيث، ج المجموع. - إجمالي تكاليف نقل وتخزين المخزون؛

من التخزين - تكاليف تخزين المخزون؛

من النقل - تكاليف النقل والمشتريات.

لنفترض أن معدل الدوران خلال فترة زمنية معينة هو Q. حجم الدُفعة المطلوبة والمُسلَّمة هو S. لنفترض أنه تم استيراد دفعة جديدة بعد الانتهاء من الدفعة السابقة بالكامل. ثم سيكون متوسط ​​المخزون S/2.

دعونا نقدم التعريفة M لتخزين المخزون. يتم قياس M بحصة تكاليف التخزين للفترة T في تكلفة متوسط ​​المخزون لنفس الفترة. على سبيل المثال، إذا كانت M = 0.1، فهذا يعني أن تكلفة تخزين المخزون للفترة كانت 10% من تكلفة متوسط ​​المخزون لنفس الفترة. ويمكننا القول أيضًا أن تكلفة تخزين وحدة من البضائع خلال الفترة بلغت 10 5 من قيمتها.

من التخزين = م × ق/2

سيتم تحديد مبلغ تكاليف النقل والمشتريات للفترة T عن طريق ضرب عدد الطلبات لهذه الفترة بمقدار التكاليف المرتبطة بتقديم طلب واحد وتسليمه.

من النقل = ك س س/س

ك - تكاليف النقل والمشتريات المرتبطة بوضع وتسليم أمر واحد؛ Q/S - عدد عمليات التسليم خلال فترة زمنية.

بعد إجراء سلسلة من التحويلات، سنجد الحجم الأمثل للدفعة التي يتم تسليمها لمرة واحدة (S Wholesale)، حيث تكون تكاليف التخزين والتسليم الإجمالية في حدها الأدنى.

مع العام = م × ق/2 + ك × س/س

بعد ذلك نجد قيمة S التي تحول مشتق الدالة الموضوعية إلى الصفر، ومنها نستمد صيغة تسمح لنا بحساب حجم الطلب الأمثل، المعروفة في نظرية إدارة المخزون بصيغة ويلسون.

لنفكر في مثال لحساب الحجم الأمثل للدفعة المطلوبة. سنأخذ القيم التالية كبيانات أولية. تكلفة وحدة البضائع 40 روبل. (0.04 ألف فرك).

معدل دوران المستودع الشهري لهذا المنتج: س = 500 وحدة / شهر. أو س = 20 ألف روبل. /شهر حصة تكاليف تخزين البضائع هي 10٪ من قيمتها، أي. م = 0.1.

تكاليف النقل والمشتريات المرتبطة بتقديم وتسليم طلب واحد: K = 0.25 ألف روبل.

بعد ذلك سيكون الحجم الأمثل للدفعة المستوردة هو:

من الواضح أنه يُنصح باستيراد البضائع مرتين خلال شهر واحد:

20 ألف روبل. / 10 آلاف فرك. = 2 مرات.

في هذه الحالة، تكاليف النقل والمشتريات وتكاليف التخزين:

مع العام = 0.1 ح 10/2 + 0.25 ح 20/10 = 1 ألف روبل.

تجاهل النتائج التي تم الحصول عليها سيؤدي إلى تضخم التكاليف.

سيؤدي الخطأ في تحديد حجم الدفعة المطلوبة بنسبة 20% في حالتنا إلى زيادة نفقات المؤسسة الشهرية للنقل والتخزين بنسبة 2%. وهذا مشابه لسعر الفائدة على الودائع.

بمعنى آخر، هذا الخطأ هو بمثابة السلوك غير المقبول للممول الذي أبقى الأموال خاملة لمدة شهر ولم يسمح لها "بالعمل" على حساب وديعة.

يتم تحديد نقطة تجديد الطلب بالصيغة:

Tz = Rz x Tz + Zr

حيث Рз - متوسط ​​استهلاك البضائع لكل وحدة من مدة الطلب؛

Tc - مدة دورة الطلب (الفاصل الزمني بين تقديم الطلب واستلامه)؛

Zr - حجم المخزون الاحتياطي (الضمان).

دعونا نلقي نظرة على مثال لحساب نقطة تجديد الطلب.

تقوم الشركة بشراء الأقمشة القطنية من أحد الموردين. يبلغ الطلب السنوي على القماش 8200 م2، ونفترض أن الطلب السنوي يساوي حجم المشتريات. في المؤسسة، يتم استهلاك القماش بالتساوي، ويلزم وجود مخزون احتياطي من القماش يساوي 150 مترًا مربعًا (لنفترض أن هناك 50 أسبوعًا في السنة).

متوسط ​​استهلاك القماش لكل وحدة مدة الطلب سيكون:

روس = 8200 م / 50 أسبوع = 164 م.

ستكون نقطة تجديد الطلب مساوية لـ:

Tz = 164 م × 1 أسبوع. + 150 م = 314 م.

وهذا يعني أنه عندما يصل مستوى مخزون القماش في المستودع إلى 314 مترًا مربعًا، فيجب تقديم طلب آخر إلى المورد.

تجدر الإشارة إلى أن العديد من المؤسسات لديها معلومات مهمة جدًا ويمكن الوصول إليها والتي يمكن استخدامها للتحكم في المخزون. يجب إجراء مجموعات من تكاليف المواد لجميع أنواع عناصر المخزون من أجل تحديد أهمها.

نتيجة لتصنيف تكلفة الأنواع الفردية من المواد الخام واللوازم، من الممكن تحديد مجموعة معينة من بينها، والسيطرة على حالتها ذات أهمية أساسية لإدارة رأس المال العامل للمؤسسة. بالنسبة لأنواع المواد الخام الأكثر أهمية والأكثر تكلفة، فمن المستحسن تحديد حجم الطلب الأكثر عقلانية وتحديد مقدار المخزون الاحتياطي (الآمن).

من الضروري مقارنة المدخرات التي يمكن أن تحصل عليها المؤسسة بسبب الحجم الأمثل للطلب مع تكاليف النقل الإضافية التي تنشأ عند تنفيذ هذا الاقتراح.

على سبيل المثال، قد يتطلب الإمداد اليومي بالمواد الخام والمواد الحفاظ على أسطول كبير من الشاحنات. قد تتجاوز تكاليف النقل والتشغيل التوفير الناتج عن تحسين أحجام المخزون.

منتج طلب حجم النقل

وفي هذه الحالة من الممكن إنشاء مستودع شحن للمواد الخام المستخدمة بالقرب من المنشأة.

في إدارة مخزون المنتجات في المستودع، يمكن استخدام نفس الأساليب المستخدمة في إدارة مواد المخزون، وخاصة طريقة ABC.

باستخدام الطرق المذكورة أعلاه، وكذلك بناءً على تحليل طلبات المستهلكين وقدرات الإنتاج، يمكن تحديد الجدول الزمني الأكثر عقلانية لاستلام المنتجات النهائية في المستودع وحجم المخزون الآمن.

يجب مقارنة تكاليف التخزين والمحاسبة والنفقات الأخرى المرتبطة بضمان إيقاع تسليم المنتجات المصنعة مع المزايا التي يوفرها الإمداد المتواصل للعملاء التقليديين وتلبية الطلبات العاجلة الدورية.

بعد اختيار نظام التجديد، من الضروري تحديد حجم الدفعة المطلوبة، بالإضافة إلى الفاصل الزمني الذي يتم بعده تكرار الطلب.

يعتمد الحجم الأمثل لمجموعة البضائع الموردة، وبالتالي التكرار الأمثل للتسليم، على العوامل التالية: حجم الطلب، وتكاليف تسليم البضائع، وتكاليف تخزين المخزون.

يتم اختيار الحد الأدنى من إجمالي تكاليف التسليم والتخزين كمعيار الأمثل.

تعتمد كل من تكاليف التسليم وتكاليف التخزين على حجم الطلب، ومع ذلك، تختلف طبيعة اعتماد كل عنصر من عناصر التكلفة هذه على حجم الطلب. ومن الواضح أن تكاليف تسليم البضائع مع زيادة حجم الطلب تنخفض، حيث يتم النقل بكميات أكبر، وبالتالي، بشكل أقل. يظهر الرسم البياني لهذا الاعتماد، الذي له شكل القطع الزائد، في الشكل. 60.

تزيد تكاليف التخزين بشكل مباشر مع حجم الطلب. يتم عرض هذا الاعتماد بيانيا في الشكل. 61.

أرز. 60. اعتماد تكاليف النقل على حجم الطلب

أرز. 61. اعتماد تكاليف تخزين المخزون على حجم الطلب

أرز. 62. اعتماد إجمالي تكاليف التخزين والنقل على حجم الطلب.

وبإضافة كلا الرسمين البيانيين، نحصل على منحنى يعكس طبيعة اعتماد إجمالي تكاليف النقل والتخزين على حجم الدفعة المطلوبة (الشكل 62). كما ترون، فإن منحنى التكلفة الإجمالية لديه نقطة دنيا حيث تكون التكاليف الإجمالية في حدها الأدنى.

ويمكن أيضًا حل مشكلة تحديد الحجم الأمثل للطلب، إلى جانب الطريقة الرسومية، من الناحية التحليلية. يتم استخدام صيغة ويلسون لهذا الغرض.

المحاضرة 11. المستودعات في الخدمات اللوجستية

مفهوم وأنواع المستودعات

وظائف المستودع

وصف موجز لعمليات المستودعات

وحدة الشحن

مفهوم وأنواع المستودعات

المستودعات- هذه المباني والهياكل والأجهزة المختلفة المخصصة لاستلام ووضع وتخزين البضائع المستلمة عليها وإعدادها للاستهلاك وإصدارها للمستهلك.

تعتبر المستودعات أحد أهم عناصر الأنظمة اللوجستية. إن الحاجة الموضوعية إلى أماكن مجهزة خصيصًا لتخزين المخزون موجودة في جميع مراحل حركة تدفق المواد بدءًا من المصدر الأساسي للمواد الخام وانتهاءً بالمستهلك النهائي. وهذا ما يفسر وجود عدد كبير من أنواع المستودعات المختلفة:

ü تختلف أحجام المستودعات من غرف صغيرةبمساحة إجمالية تصل إلى عدة مئات من الأمتار المربعة المستودعات العملاقة,تغطي مساحة مئات الآلاف من الأمتار المربعة.

ü تختلف المستودعات أيضًا في ارتفاع تكديس البضائع.في بعض الحالات، لا يتم تخزين الحمولة أعلى من ارتفاع الإنسان، وفي حالات أخرى، هناك حاجة إلى أجهزة خاصة يمكنها رفع الحمولة ووضعها بدقة في خلية على ارتفاع 24 مترًا أو أكثر.

ü قد يكون هناك مستودعات تصاميم مختلفة:أن تكون موجودة في غرف منفصلة (مغلقة)، لها سقف أو سقف واحد أو جداران أو ثلاثة جدران فقط (شبه مغلق).يتم تخزين بعض البضائع في الهواء الطلق تمامًا في مناطق مجهزة خصيصًا فيما يسمى ب يفتحالمستودعات

ü يمكن إنشاء والحفاظ على نظام خاص في المستودع، على سبيل المثال، درجة الحرارة والرطوبة.

ü يمكن أن يكون المستودع مخصصًا لتخزين بضائع مؤسسة واحدة (مستودع فرديالاستخدام)، وربما، بشروط التأجير، يتم تأجيرها للأفراد أو الكيانات القانونية (المستودع جماعيالاستخدام أو المستودع-الفندق).

ü تختلف المستودعات أيضًا في درجة ميكنة عمليات المستودعات: غير ميكانيكية، ميكانيكية، معقدة ميكانيكية، آليةو تلقائي.

ü السمة الأساسية للمستودع هي إمكانية تسليم وإزالة البضائععن طريق السكك الحديدية أو النقل المائي. وفقا لهذه الميزة، فإنها تتميز محطةأو ميناءالمستودعات (الموجودة على أراضي محطة السكك الحديدية أو الميناء)، جانب السكة الحديد(وجود خط سكة حديد متصل لتزويد وتنظيف السيارات) و عميق.من أجل تسليم البضائع من المحطة أو الرصيف أو الميناء إلى مستودع عميق، من الضروري استخدام الطريق أو أي نوع آخر من وسائل النقل.

ü اعتمادا على اتساع نطاق البضائع المخزنة، هناك متخصصمستودعات، مستودعات مع مختلطأو مع تشكيلة عالمية.

ü يمكن تقسيم المستودعات إلى مجموعتين: مستودعات على المنطقة المرورية المنتجات للأغراض الصناعية والتقنيةوالمستودعات في الموقع حركة السلع الاستهلاكية.

أرز. 64. رسم تخطيطي لسلسلة من المستودعات على طول مسار تدفق المواد من المصدر الأساسي للمواد الخام إلى المستهلك النهائي

يظهر في الشكل رسم تخطيطي لمرور تدفق المواد عبر سلسلة من المستودعات لمختلف المؤسسات. 64.

بعد اختيار نظام التجديد، من الضروري تحديد حجم الدفعة المطلوبة، بالإضافة إلى الفاصل الزمني الذي يتم بعده تكرار الطلب.

يعتمد حجم الدفعة الأمثل للبضائع الموردة، وبالتالي التكرار الأمثل للتسليم، على العوامل التالية:

حجم الطلب (الدوران) ؛

تكاليف تسليم البضائع؛

تكاليف تخزين المخزون.

يتم اختيار الحد الأدنى من إجمالي تكاليف التسليم والتخزين كمعيار الأمثل.

أرز. 59. نظام مراقبة المخزون ذو طابقين

تعتمد كل من تكاليف التسليم وتكاليف التخزين على حجم الطلب، ومع ذلك، تختلف طبيعة اعتماد كل عنصر من عناصر التكلفة هذه على حجم الطلب. من الواضح أن تكاليف تسليم البضائع عندما يزيد حجم الطلب تنخفض، حيث يتم النقل بكميات أكبر، وبالتالي، بشكل أقل. يظهر الرسم البياني لهذا الاعتماد، الذي له شكل القطع الزائد، في الشكل. 60.

تزيد تكاليف التخزين بشكل مباشر مع حجم الطلب. يتم عرض هذا الاعتماد بيانيا في الشكل. 61.

أرز. 60. اعتماد تكاليف النقل على حجم الطلب

أرز. 61. اعتماد تكاليف تخزين المخزون على حجم الطلب

وبإضافة كلا الرسمين البيانيين، نحصل على منحنى يعكس طبيعة اعتماد إجمالي تكاليف النقل والتخزين على حجم الدفعة المطلوبة (الشكل 62). كما ترون، فإن منحنى التكلفة الإجمالية لديه نقطة دنيا حيث تكون التكاليف الإجمالية في حدها الأدنى. تعطي حدود هذه النقطة S opt قيمة حجم الطلب الأمثل.

أرز. 62. اعتماد إجمالي تكاليف التخزين والنقل على حجم الطلب. الحجم الأمثل للطلب S بالجملة

ويمكن أيضًا حل مشكلة تحديد الحجم الأمثل للطلب، إلى جانب الطريقة الرسومية، من الناحية التحليلية. للقيام بذلك، عليك إيجاد معادلة المنحنى الإجمالي وتمييزها ومساواة المشتقة الثانية بالصفر. ونتيجة لذلك، حصلنا على صيغة تعرف في نظرية إدارة المخزون بصيغة ويلسون، والتي تسمح لنا بحساب حجم الطلب الأمثل:

حيث Sopt هو الحجم الأمثل للدفعة المطلوبة؛

O - قيمة التداول؛

St - التكاليف المرتبطة بالتسليم؛

Сh - التكاليف المرتبطة بالتخزين.

أسئلة لاختبار المعرفة

1. تعريف مفهوم "المخزون".

2. قم بإدراج التكاليف المرتبطة بالحاجة إلى الحفاظ على المخزون.

3. اذكر الأسباب الرئيسية التي تدفع رواد الأعمال إلى إنشاء المخزونات.

4. قم بإدراج أنواع المخزونات المعروفة لديك.

لا تدعي هذه المقالة أنها تعطي إجابة شاملة لمسألة الأحجام الأمثل لدفعة الإنتاج، بل إن الغرض منها هو جمع بعض جوانب إحدى مشاكل تخطيط الإنتاج المعقد في مكان واحد.

لنبدأ بالتعريف

بشكل عام، لبدء الإجابة بشكل صحيح، تحتاج إلى تحديد دفعة الإنتاج. وهذه المحاولة وحدها يمكن أن تؤدي إلى العديد من الحروب الصليبية والحروب المقدسة بين أتباع هذا النهج أو ذاك. على الأقل في تلك السنوات التي عملت فيها كمستشار في شركة استشارية، أمضينا وقتًا طويلاً في مناقشة هذا التعريف، حتى اقترح أحد زملائنا الحكيمين 5 خيارات من شأنها أن تغطي بشكل أو بآخر جميع الاختلافات العديدة في دفعات الإنتاج.

الحفلة هي:

1. حجم طلب العميل – خارجي أو داخلي (بين العمليات)
2. الدفعة التكنولوجية – كمية المنتجات المعالجة في وقت واحد
3. كمية المنتجات المنتجة بين التحولات
4. كمية المنتجات المنتجة بين الشحنات
5. حجم محرك الأقراص أو القادوس الذي تم تحميله في وقت ما قبل العملية

بشكل عام، يجب أن نقول أن دفعة الإنتاج هي عدد الأجزاء والمنتجات والمنتجات التي تتم معالجتها في مرحلة واحدة من الإنتاج دون انقطاع وتوقف والتحول إلى نوع آخر من الأجزاء والمنتجات والمنتجات. لا أستطيع أن أقول إن هذا هو أفضل تعريف يمكن تقديمه للحزب، ولكن لأغراض هذه المقالة، أعتقد أنه سيكون كافيًا.

حجم الدفعة الأمثل اقتصاديًا لكل عملية

لكل مرحلة من مراحل الإنتاج على حدة، يمكن تحديد حجم الدفعة الأمثل اقتصاديًا بشكل موثوق تمامًا، والذي يتم من أجله استخدام صيغة ويلسون

حيث EOQ هي كمية الأمر الاقتصادي (EOQ))،
س - كمية البضائع سنويا (الكمية بالوحدات السنوية)،
ص - تكاليف تنفيذ الأمر (وضع تكلفة الأمر)،
ج - تكاليف تخزين وحدة من البضائع سنويا (تكاليف النقل)

أو صيغة أندلر التناظرية

حيث y min هو حجم الدفعة الأمثل،
الخامس - الحجم المطلوب من المنتجات خلال فترة زمنية (سرعة المبيعات)،
جص-التكاليف المرتبطة بتغيير الدُفعات (بشروط - للإعداد)،
جل- تكاليف تخزين محددة على مدى فترة من الزمن.

المظهر العام للرسم البياني هو كما يلي:

في الواقع، نحن هنا بحاجة للبحث عن الحد الأدنى لمنحنى "إجمالي التكاليف"، وقيمة X المقابلة له ستمثل "حجم الدفعة الأمثل اقتصاديًا".

وبطبيعة الحال، يبدو كل هذا بسيطًا، فقط على الرسم البياني؛ ومن أجل حساب القيمة الدقيقة، يجب أن يكون لديك فهم جيد لتكاليف الإعداد (المنحنى الأخضر) ومبلغ تكاليف المستودعات (المنحنى الأرجواني).

قد تشمل تكاليف الإعداد ما يلي:

• تكلفة تعطل المعدات
• تكلفة توقف المشغل
• تكاليف الضباط
• تكاليف الأداة
• تكاليف الأدوات
• التكاليف الإضافية للمواد والطاقة أثناء إيقاف التشغيل/بدء التشغيل
• إلخ.

تكاليف المستودعات تشمل:

• تكلفة الكائنات المخزنة
• تكلفة مساحة المستودع
• تكاليف موظفي المستودعات
• تكاليف الإضاءة والتدفئة
• تكاليف معدات المستودعات (المكدس/الرافعات)
• إلخ.

بشكل عام، هناك الكثير مما يجب مراعاته.

لا يوجد منحنى إجمالي التكلفة عند الحد الأدنى الحالي، مما يعني أنه إذا كان لديك، على سبيل المثال، حجم دفعة مثالي اقتصاديًا يبلغ 1327 قطعة، فمن المرجح أنه يمكنك تشغيل الإنتاج على دفعات من 1300 إلى 1400 قطعة دون أي تأثير كبير الانحرافات في التكلفة، وبالتأكيد إذا كان حجم الدفعة الأمثل هو 4.6 قطعة، فيمكنك إطلاق دفعات من 4 قطع و5 قطع.

المشكلة: تقنيات مختلفة - دفعات مختلفة

المشكلة في الإنتاج الفعلي هي أن تكاليف الإعداد والمخزون ليست هي نفسها طوال دورة الإنتاج، وهذا يؤدي إلى تباين في حجم الدُفعات التي تمر بمراحل متعددة من الإنتاج بدلاً من مرحلة واحدة فقط.

على سبيل المثال، من المربح جلب المواد الخام بالشاحنات، لأن... يتم "توزيع" تكلفة السيارة على كامل حجم المواد الخام، بغض النظر عن كميتها، ويجب إجراء المعالجة الحرارية لأكبر عدد ممكن من الأجزاء التي يمكن وضعها في الفرن، ويجب أن يتم الشحن فقط بالكمية التي طلبها عميل معين، وإلا فإن كل شيء غير ضروري، فكل ما ترسله إليه سيتم إعطاؤه له مجانًا.

تخزين الأشياء الصغيرة والسائبة يكلف أيضًا مبالغ مالية مختلفة، وإذا كانت بعض المواد الخام تحتاج أيضًا إلى أن تظل دافئة أو في "ظروف مناخية خاصة" أخرى، فإن تكلفة تخزين هذه المواد الخام ستكون أعلى من تكلفة تخزين الأنواع الأخرى من المواد الخام. .

1. 2000 قطعة لكل مجموعة
2. 200 قطعة لكل مجموعة
3. 540 قطعة لكل مجموعة
4. 34 قطعة لكل مجموعة

ومن الجيد أيضًا أن تكون وحدات القياس هي نفسها في كل حالة. وإلا فقد يصبح الأمر على النحو التالي:

1. 2000 كجم لكل قطعة
2. 200 قطعة لكل مجموعة
3. 540 زوجا لكل مجموعة
4. 34 مجموعات لكل لوط

وفي هذه الحالة، فإن مشكلة حجم الدفعة الأمثل تزداد سوءًا.

حلول متطرفة للمشكلة

لتجنب الارتباك، تريد أن يكون لديك حجم دفعة واحدة لجميع المناسبات. بعد كل شيء، إذا كانت الدفعة في إحدى مراحل الإنتاج تتكون من عشر قطع، وفي مرحلة أخرى من ثلاثة عشر، فمن الضروري تنظيم نوع من المستودع الوسيط لتجميع القطع المفقودة من المنتجات شبه المصنعة.

ما هي الخيارات المتطرفة التي يمكن أن تكون هناك؟

1. استخدم الحد الأقصى لأحجام اللوت المحسوبة
2. استخدم الحد الأدنى لحجم اللوت المحسوب

لنأخذ المثال بالقطع الموضحة أعلاه (2000 و200 و530 و34 قطعة) ونرى كيفية تنفيذ كلا الخيارين عليها.

الحد الأقصى لحجم الكثير

الحد الأقصى لحجم الكمية لجميع الخيارات الأربعة هو 2000 قطعة. وبعد الموافقة على استخدامه، نأتي إلى تخطيط الإنتاج، حيث يتم استخدام دفعات مكونة من 2000 قطعة فقط:

1. 2000 قطعة لكل مجموعة
2. 2000 قطعة لكل مجموعة
3. 2000 قطعة لكل مجموعة
4. 2000 قطعة لكل مجموعة

ماذا يحدث مع هذا؟

في المرحلة الأولى، نحصل على حجم الدفعة الأمثل - لا أكثر ولا أقل. وأولئك الذين يعملون في هذا الموقع، وحتى أولئك الذين يديرونه، يجب أن يكونوا راضين تمامًا عن هذا القرار.

في المرحلة الثانية، يكون حجم الدفعة أكبر بعشر مرات من الحجم الأمثل. ماذا يعني هذا؟ نحن نقضي وقتًا أقل بعشر مرات في إعادة تجهيز هذه المرحلة من الإنتاج، ولكن في الوقت نفسه نملأ المستودع الوسيط بين المرحلتين 2 و3 بكمية كبيرة من المخزون، وهو أكبر بعشر مرات مما قد يكون مديرونا مرتاحين له.

في المرحلة الثالثة، يكون حجم الدفعة أكبر بحوالي 4 مرات من الحجم الأمثل، ويمكن أن يؤدي ذلك أيضًا إلى كمية كبيرة من المخزون.

ولكن هنا يوجد بالتأكيد الكثير من الاحتياطيات - وهذا بعد المرحلة الرابعة. هناك يمكنك العمل على 34 قطعة في المرة الواحدة، مما يعني أن حجم الدفعة أكبر بحوالي 60 مرة من الحجم الأمثل.

ما هو الجيد وما هو السيئ في هذا القرار.

والنتيجة الجيدة هي أن المعدات سيتم تحميلها بالكامل، وسيتم تقليل وقت التوقف عن التغيير إلى الحد الأدنى، وإذا تمكنا من مزامنة تغيير المعدات وتمرير دفعة واحدة عبر جميع المراحل بالترتيب، فسنحتاج فقط إلى ثلاثة مستودعات وسيطة لـ 2000 قطعة من المنتجات شبه المصنعة (بين المرحلتين الأولى والثانية، بين المرحلتين الثانية والثالثة، بين المرحلتين الثالثة والرابعة) ومن ثم ستعمل العملية برمتها مثل الناقل. إذا توقفت أي من المراحل، فإن الحد الأقصى لحجم المستودع الوسيط البالغ 2000 قطعة سيجبر الإنتاج بأكمله على التوقف ولن يحدث فائض في الإنتاج: سوف تستنفد المراحل اللاحقة مخزونها من المنتجات شبه المصنعة وتتوقف، لأن مرحلة الطوارئ لن تسمح بتجددها، والمراحل السابقة ستملأ المستودعات الوسيطة وتتوقف أيضاً، لأن مرحلة الطوارئ لن تسمح بالإفراج عنهم).

والنتيجة السيئة هي أنك ستحتاج على الأرجح إلى مساحة كبيرة من المستودعات لتنظيم ثلاثة مستودعات وسيطة: هذه هي الطريقة التي يتم بها تنظيم الإنتاج في أغلب الأحيان. أنه حتى ظهور جميع المنتجات شبه المصنعة البالغ عددها 2000 منتج في المستودع السابق، لا تبدأ المرحلة التالية من الإنتاج، مما يعني أنك بحاجة إلى الحصول على مساحة مناسبة لهذه المنتجات شبه المصنعة (في بعض الحالات يمكنك العمل "من العجلات"، أي بدء الإنتاج في المرحلة التالية ولكن قبل اكتمال الدفعة الكاملة المكونة من 2000 منتج نصف نهائي، ولكن هذا غير ممكن لكل تقنية). سيكون الوضع الأسوأ مع مستودع المنتجات النهائية، لأن... وهناك سنحصل على إمدادات كارثية من فائض الإنتاج.

الحد الأدنى لحجم الكثير

الحد الأدنى لحجم الكمية لجميع الخيارات الأربعة هو 34 قطعة. بعد الموافقة على استخدامه، نصل إلى تخطيط الإنتاج، حيث يتم استخدام دفعات مكونة من 34 قطعة فقط:

1. 34 قطعة لكل مجموعة
2. 34 قطعة لكل مجموعة
3. 34 قطعة لكل مجموعة
4. 34 قطعة لكل مجموعة

ماذا يحدث مع هذا؟

في المرحلة الأولى، سيتم إجراء التغييرات بمعدل 60 مرة أكثر مما هو مطلوب للخيار الأمثل. هذا كثير. إذا استغرق كل تغيير قدرا كبيرا من الوقت، فقد يكون له تأثير كارثي على إنتاجية العملية برمتها - فهو ببساطة لن يكون لديه الوقت لإنتاج كل ما تريد الحصول عليه منه.

سيتم أيضًا إجراء المزيد من التعديل بشكل غير مثالي - 6 مرات أكثر مما هو مطلوب للخيار الأمثل. والأسوأ من ذلك أنه، على سبيل المثال، عند إطلاق كل دفعة، تم استخدام معدات أو مواد باهظة الثمن يتم استهلاكها مرة واحدة للدفعة بأكملها، فإن هذه التكاليف ستزيد بشكل كبير وستضع عبئًا باهظًا على تكلفة الإنتاج.

سيحدث الشيء نفسه مع المرحلة الثالثة، وفقط في المرحلة الرابعة سيكون كل شيء كما ينبغي أن يكون.

بشكل عام، ستكون عملية الإنتاج بأكملها أبطأ وسيتم تأخيرها بسبب المرحلة التي تستغرق أطول وقت للتغيير.

تتمثل مزايا هذا الخيار في تقليل الحاجة إلى مساحة المستودع - فأنت تحتاج فقط إلى القدر المطلوب لتخزين 3 أنواع من المنتجات شبه المصنعة المكونة من 34 قطعة لكل منها، وأكثر قليلاً من 34 وحدة من المواد الخام و34 وحدة من المواد الخام. المنتجات النهائية. شكل مجهري مقارنة بالمرحلة السابقة.

العيوب - زيادة خسائر المعدات أثناء عمليات التبديل وانخفاض إنتاجية العملية برمتها ككل بسبب الخسائر الكبيرة في وقت التغيير.

دعونا نترك كل شيء كما هو

والآن بعد أن فهمنا ما يحدث في الحالات القصوى، يمكننا معرفة كيفية عمل الإنتاج إذا تركنا أحجام الدفعات بحيث تكون مساوية لحجم الدفعة الأمثل اقتصاديًا لكل مرحلة على حدة:

1. 2000 قطعة لكل مجموعة
2. 200 قطعة لكل مجموعة
3. 540 قطعة لكل مجموعة
4. 34 قطعة لكل مجموعة

فكيف سيعمل هذا؟

لبدء مثل هذا الإنتاج، سنحتاج إلى 2000 وحدة من المواد الخام قبل المرحلة الأولى. بعد ذلك سنكون قادرين على إجراء التعديلات وإطلاق الدفعة المثالية في الإنتاج وسيكون كل شيء على ما يرام.

بعد ذلك، سيتم نقل 2000 منتج نصف نهائي إلى المستودع الوسيط. ومن بينها، سيتم اختيار 200 قطعة فقط خلال الجولة الأولى لبدء المرحلة الثانية من الإنتاج على النحو الأمثل. كل شيء على ما يرام هنا أيضا.

بعد المرحلة الثانية، ستتوفر 200 قطعة في المخزون وستنتظر الدفعة التالية، حيث يلزم 540 قطعة على الأقل لبدء المرحلة الثالثة. وإذا كانت المرحلة الثانية تنتج منتجات نصف جاهزة من نفس النوع، فسيلزم إنتاج دفعتين إضافيتين من 200 قطعة. وفي هذه الحالة سيصل المخزون بين المرحلتين الثانية والثالثة إلى 600 قطعة وسيكون من الممكن البدء بالمرحلة الثالثة من الإنتاج.

ستقوم المرحلة الثالثة من الإنتاج بتسليم 540 منتجًا نصف نهائيًا إلى آخر مستودع وسيط وسيتم استهلاكها من هناك على دفعات صغيرة مكونة من 34 قطعة. في هذه الحالة، سنضمن الحد الأدنى من المخزون في مستودع المنتجات النهائية، ولكننا لن نتخلص من المخزون الموجود في مستودع المنتجات شبه المصنعة بين المرحلتين الثالثة والرابعة من الإنتاج.

ماذا يمكنك أن ترى في هذه الحالة؟

يتناسب حجم المستودع الوسيط مع أي دفعة من هاتين المرحلتين الأمثل اقتصاديًا تكون أكبر من حيث الكمية.

أولئك. يجب أن يستوعب مستودع المنتجات نصف المصنعة بين مرحلتي الإنتاج الأولى والثانية ما لا يقل عن 2000 منتج. يجب أن يستوعب مستودع المنتجات شبه المصنعة بين المرحلتين الثانية والثالثة من الإنتاج 540 منتجًا وليس 200 منتج. كما يجب أن يستوعب مستودع المنتجات نصف المصنعة بين المرحلتين الثالثة والرابعة من الإنتاج 540 منتجًا. يجب أن يستوعب مستودع المنتجات النهائية دفعات مكونة من 34 منتجًا نهائيًا، ويبدو أن هذا سيكون كافيًا في حالتنا.

ومن المثير للاهتمام أن هذا يؤدي إلى التغيير الأول الذي يستحق القيام به في نظام التخطيط.

نظرًا لأن حجم مستودعنا أكبر من الأمثل (2000 و540 و540 و34)، فليس هناك أي معنى منطقي في إطلاق دفعات مكونة من 200 قطعة في المرحلة الثانية بدلاً من 540 - ما زلنا ندفع مقابل المستودع "مقابل 540" ونتراكم الأجزاء التي سيتم إطلاقها في المرحلة التالية (على الأقل) 540 قطعة، لذا يجدر تغيير حجم الدفعة المثالية اقتصاديًا للمرحلة الثانية من 200 إلى 540، على الرغم من أننا حصلنا على الرقم 200 عن طريق الحساب باستخدام ما سبق معادلة.

في الواقع، يبدو اتخاذ مثل هذا القرار كما يلي: ينظر رئيس عمال الموقع الذي يتم فيه تنفيذ المرحلة الثانية من الإنتاج إلى إحصائيات مخزون المنتجات شبه المصنعة في كلا المستودعين ويقول شيئًا مثل ما يلي: "لماذا نحن حتى عناء القيام بالتغييرات طوال الوقت، لا أحد يحتاج إلى هذا!»

وهكذا ننتقل بسلاسة إلى الخيار 2:

1. 2000 قطعة لكل مجموعة
2. 540 قطعة لكل مجموعة
3. 540 قطعة لكل مجموعة
4. 34 قطعة لكل مجموعة

وهذا ليس تعسفًا، إنه مجرد الحس السليم لرئيس العمال أو المخطط، لأنه في هذه الحالة، ليس هناك حاجة للعمل على دفعات مكونة من 200 قطعة لأي شيء آخر غير الامتثال لحجم الدفعة المحسوب والمبرر اقتصاديًا. وإذا لم تكن هذه حالة لعبة، بل هي حالة من الحياة الواقعية، فلا أحد يهتم بالأرقام المحسوبة - فمن الواضح أنه في هذه الحالة لم تأخذ الحسابات في الاعتبار ميزات العملية برمتها .

لتوضيح هذا النهج بمثال آخر، لنفترض أن الإنتاج يتكون من 10 خطوات بدلاً من 4، وتم حساب الدُفعات المثالية لكل خطوة على النحو التالي:

1. 4000 قطعة
2. 70 قطعة
3. 320 قطعة
4. 15 قطعة
5. 645 قطعة
6. 90 قطعة
7. 425 قطعة
8. 64 قطعة
9. 130 قطعة
10. 70 قطعة

ومن الواضح أن الاحتياطيات بين المراحل يجب أن تحتوي على ما لا يقل عن:

• 4000 منتج بين المرحلتين الأولى والثانية
• 320 منتجاً بين المرحلتين الثانية والثالثة
• 320 منتج بين المرحلتين الثالثة والرابعة
• 645 منتجاً بين المرحلتين الرابعة والخامسة
• 645 منتجاً بين المرحلتين الخامسة والسادسة
• 425 منتجاً بين المرحلتين السادسة والسابعة
• 425 منتجاً بين المرحلتين السابعة والثامنة
• 130 منتجاً بين المرحلتين الثامنة والتاسعة
• 130 منتج بين المرحلتين التاسعة والعاشرة

بعد التفكير قليلاً في أحجام الدُفعات المثالية، يمكنك التوصل إلى نتيجة مفادها أنه يمكنك أيضًا ضبط أحجام الدُفعات على النحو التالي:

1. 4000 منتج
2. 320 منتج
3. 320 منتج
4. 645 منتج
5. 645 منتج
6. 425 منتج
7. 425 منتج
8. 130 منتج
9. 130 منتج
10. 70 منتج

أصبح من الواضح الآن أنه بين المرحلتين الثالثة والرابعة هناك حاجة إلى مخزن مؤقت لـ 645 منتجًا، وبعد ذلك يتبين أن نفس المخزن المؤقت مطلوب بالفعل بين المرحلتين الثانية والثالثة من الإنتاج. ونتيجة لذلك فإن الأحجام الأمثل لدفعات الإنتاج حسب المراحل ستكون بالتسلسل التالي:

1. 4000 منتج
2. 645 منتج
3. 645 منتج
4. 645 منتج
5. 645 منتج
6. 425 منتج
7. 425 منتج
8. 130 منتج
9. 130 منتج
10. 70 منتج

أولئك. في حالة مستقرة، تميل أي مجموعة من الدُفعات في مراحل الإنتاج إلى مثل هذه المجموعة عندما يكون حجم الدُفعة في المرحلة التالية مساويًا أو أقل من حجم الدُفعة في المرحلة السابقة.

دعنا نسمي هذا مفارقة "تعليب المنزل": أولاً نجمع كل ما في وسعنا من المحصول ونضعه في مرطبانات، ثم في أيام العطلات نأخذ جرة من الخيار من الاحتياطيات، ونفتحها، ونأكل على عجل لعدة أيام جرة الخيار المفتوحة حتى لا تفسد - في كل مرحلة من مراحل "استهلاك" محصول الخيار، يصبح حجم الدفعة أصغر فأصغر حتى يصل إلى حجم الدفعات التي يلتقط فيها المستهلك المنتجات.

إذا كان لدينا في البداية أحجام الدفعات على النحو التالي:

1. 34 قطعة
2. 540 قطعة
3. 200 قطعة
4. 2000 قطعة

فمن المعقول تمامًا توقع وصول مجموعة من أحجام الدُفعات إلى الخيار بعد مرور بعض الوقت

1. 2000 قطعة
2. 2000 قطعة
3. 2000 قطعة
4. 2000 قطعة

حيث لا توجد حاجة لإعادة ضبط معدات المرحلة الثالثة من الإنتاج 10 مرات من أجل إطلاق دفعة واحدة مكونة من 2000 منتج متطابق في المرحلة الرابعة.

تحذير من شروط تبقى "وراء النص"

يتم تقديم كل هذه التخطيطات لنوع واحد من المنتجات دون مراعاة الأنواع الأخرى من المنتجات - نعني ببساطة أن التغيير يتم لتصنيع نوع "مختلف" من المنتج.

لا يمكن رؤية مفارقة "التعليب المنزلي" في شكله النقي إلا في الإنتاج حيث توجد مساحة إنتاج ومستودعات كافية لتخزين كل هذه المخزونات المتنامية. وإلا فإنها ستكون محدودة بالحجم المادي للإنتاج، لكن جوهر المفارقة سيكون هو نفسه: حجم الدفعات في المراحل السابقة سيزداد حتى يتم الوصول إلى حد المساحة التي تشغلها المخزونات، أو حتى نفس هذه الدفعة يصل الحجم إلى حجم مراحل الدفعات اللاحقة.

استنتاج مهم حول الحد الأقصى لحجم الدفعة الأمثل

لن يقل حجم الدفعات في كل مرحلة من مراحل الإنتاج عن حجم دفعات المرحلة الأخيرة من الإنتاج أو المرحلة الأخيرة من نقل المنتجات إلى العميل.

أولئك. إذا كنت تقوم بشحن مضخات دراجات الأسنان إلى عميل في حاويات سعة أربعين قدمًا، فليس من المنطقي إنتاجها على دفعات مكونة من 10 بدلاً من 50 أو 1000 - فسوف ينتهي بك الأمر إلى الحاجة إلى حاوية كاملة من المضخات على أي حال.

حساب الحد الأدنى المسموح به لحجم اللوت

في منطق التصنيع الهزيل، أحد أهداف تخطيط الإنتاج هو تقليل حجم الدفعة حتى الوصول إلى الحالة المثالية، والتي يتم وصفها بمفهوم "تدفق قطعة واحدة" - تدفق قطعة واحدة.

إذا تم حساب حجم الدفعة الأمثل اقتصاديًا في إطار منطق الإدارة المقبول عمومًا، عندما تكون أحجام معينة من المخزون جيدة وليست شريرة، ففي التصنيع الخالي من الهدر، عندما يعتبر أي مخزون ضارًا بدرجة أو بأخرى، فإن مسألة يتم طرح حجم الدفعة الأمثل بشكل مختلف قليلاً: ما مدى صغر حجم الدفعات التي يمكن أن تكون هناك دفعات من الإنتاج بشرط الحفاظ على المستوى المطلوب من إنتاجية الإنتاج؟

وهنا الحساب.

لنفترض أننا بحاجة إلى إنتاج عدد معين n من المنتجات أو المنتجات شبه المصنعة في الوقت T. متوسط ​​وقت الدورة هو CT. في هذه الحالة، الوقت الذي يمكننا إنفاقه في عمليات التحويل سيكون مساويًا لـ

تشو = (T - ن × CT)

إذا استغرق التحول الواحد تقريبًا القيمة الزمنية ChT، فيمكننا تحمل عدد معين من التحولات خلال هذه الفترة الزمنية:

Ncho = (T - n x CT) / ChT

وبعد ذلك سيكون متوسط ​​عدد المنتجات في الدفعة مساوياً لـ:

الدفعة = n / Ncho = n x ChT / (T - n x CT)

بالنسبة إلى الحد الأقصى من التغييرات التي يتم إجراؤها خلال فترة زمنية معينة، سيكون هذا هو الحد الأدنى من المنتجات لكل دفعة، حيث لا يزال لدى الإنتاج الوقت الكافي لتحقيق خطته.

هنا مثال.

مدة التحول = 8 ساعات أو 480 دقيقة

زمن الدورة = 1 دقيقة/قطعة

الإنتاج المخطط لـ 400 منتج

مدة التحول 5 دقائق

الدفعة = 450 × 5 / (480 - 400 × 1) = 450 × 5 / 80 = 29 عنصرًا (تقريبًا)

من أجل الموثوقية، يجدر إدخال عامل توافر المعدات لمراعاة الوقت اللازم للصيانة والإصلاحات.

ثم ستبدو الصيغة كما يلي:

الدفعة = n x ChT / (T x k – n x CT)

في هذه الحالة، إذا أضفنا عامل توفر بنسبة 90% إلى مثالنا، فسيكون حجم الدفعة مساويًا لـ:

الدفعة = 450 × 5 / (480 × 0.9 - 400 × 1) = 450 × 5 / (432 - 400) = 450 × 5 / 32 = 71 عنصرًا.

فيما يلي بعض النتائج من هذه الصيغة:

• كلما زاد حجم المخرجات المخطط لها، قل عدد التغييرات التي يمكن إجراؤها ويلزم استخدام أحجام الدُفعات الأكبر.
• كلما انخفض عامل التوفر، قل عدد التغييرات وزاد حجم الدفعة.
• كلما زاد وقت التغيير، قل عدد التغييرات وزاد حجم الدفعة
• كلما كان وقت التغيير أقصر، كلما أمكن إجراء المزيد من التغييرات ويمكن استخدام أحجام الدُفعات الأصغر.

تقوم هذه الصيغة بتبسيطين مع الأخذ في الاعتبار الافتراضات التالية.